【精品文档】福建炼油乙烯一体化项目MICC的成功经验.ppt

福建炼油乙烯一体化项目MICC的成功经验 内容 项目简介 项目MICC执行策略 控制系统总体结构 现场总线的应用 项目成功的经验 福建炼油乙烯一体化项目简介 项目位于福建省泉州市泉港区，总占地面积约480公顷。是目前我国第一个炼油、化工和成品油营销一体化的中外合资项目。也是至今为止一次性整体规划、一次性设计、一次性施工建设、一次性投产成功、实施投资最大（改造和新建总投资约为316亿人民币）的炼油乙烯一体化项目。 国内第一个采用IGCC的炼油、化工项目 国内又一个大规模采用基金会现场总线的大型项目 项目简称: Fujian Refining Ethylene Project (FREP) 福建炼油乙烯一体化项目简介 项目充分依托福建炼化公司原有400万吨/年炼油厂设施： 新建14套炼油装置：800万吨/年常减压、260万吨/年催化原料加氢处理、210万吨/年加氢裂化、280万吨/年柴油加氢、20万吨/年硫磺回收、170万吨/年溶剂脱沥青以及气体脱硫、脱硫醇等装置及配套设施，使总炼油能力达到1200万吨/年，并大幅度提高加工含硫原油的炼制能力； 新建6套化工装置，包括：80万吨/年乙烯裂解、40万吨/年聚丙烯装置、80万吨/年聚乙烯装置、70万吨/年芳烃联合装置(PX)、12万吨/年丁二烯装置、8/3.5万吨/年MTBE/丁烯-1装置(C4)； 对原有400万吨/年炼油装置进行扩能改造，以及与上述工艺装置相配套的厂内外公用工程与基础设施建设； 利用劣质沥青规划建设了国内第一套与炼油、化工配套的公用工程岛——部分氧化、制氢、汽电联产(IGCC联合装置)，为一体化项目提供氢气、蒸汽、氧气、电、氮气等； 厂外工程包括30万吨级原油码头、60万立方米容量的中转油库、13公里的海底输油管线、原有成品油码头和库区扩容、低温乙烯接卸设施等，以及厂外供电、供水、防洪排涝、公路铁路等设施的新建、改扩建。 项目历程 2006年10月： 桩基开工 2007年底： 原有400万吨/年炼油改造 扩建投产成功 2009年5月20日：新炼油装置一次投产成功 2009年5月15日：芳烃装置投产，产品合格 2009年6月26日：IGCC顺利投产 2009年7月15日：化工装置陆续投产 2009年8月26日：乙烯装置投产 2009年11月11日：正式投入商业运营 MICC执行策略 FREP项目的挑战 项目管理的复杂性 成本和时间控制的重要性 缺乏足够的资源 工程方案的标准化 采购的复杂性 供货商接口众多 系统、仪表集成和编程 各种数据库的统一 培训支持 售后服务和备件管理 降低生命周期成本等等 FREP项目的目标 建设可靠且先进的仪控系统 精简操作与维护人员 降低计划外的停车以提升生产力 MICC策略的好处 MICC策略的好处 MICC是现代大型项目的最佳实践 MICC能应对世界级规模项目执行和运行的挑战 MICC负责系统、仪表和子系统集成 MICC与业主、EPC协调一致 MICC与业主、EPC共同制定功能设计规范，确保工程建设标准化 MICC策略是高质量、高水平、加快工程建设进程、降低生命周期成本的关键之一 MICC的职责范围 MICC的工作模式 FREP控制系统结构 现场总线仪表的使用及网段的设计 全厂使用了8033台FF和8229台Hart设备 其中使用了277台848T多通道温度变送器(Ff)，这节省了约2000台温度变送器。 平均每个Ff网段上挂4.6台表，如果增加所挂的台数，可以进一步节省投资。 采用H1冗余设计，提高了可靠性。 采用了F890——八网段冗余电源调制器，在保证可靠性的同时，大大节约了成本。 每个主干网段均配备F32浪涌保护器，有效防止雷电等影响。 采用带支线保护功能的现场接线盒，有效防止了单台仪表故障对整个网段造成的不良影响。 全部采用国产FF电缆，极大降低了相关成本。 FF的经济效益 福建炼油乙烯一体化项目是国内第一套全面大规模采用FF技术的炼油化工一体化项目。 FF技术的使用超出了预期。在项目初期，大家普遍对新技术有担心，经过安装、调试和使用，FF非常稳定，大家的担心消除了，而且体会到FF带来的巨大好处。 最明显的好处是：FF技术使全厂的开车、调试、运行和维护人员比使用传统技术明显减少。 FF的经济效益 使用FF，仪表的故障率比传统技术明显降低。FREP全厂有50,000多台仪表，如果按1%的故障率计算，也有500台故障表，这个数字是很大的。但在FREP，仪表的总体故障率却非常低，这大大减轻了的工作量。特别是仪表维修人员少，装置规模扩大了至少5倍，可是我们并没有增加太多的仪表维护人员，仅增加少部分协议人员。相反，用户觉得比以前维护原有的400万吨炼油设施的工作量要少。 以上的节省主要来源于: FF技术的高可靠性、高性能； 全厂