压铸精华_第三章.ppt

第一节 压铸模的基本组成 第二节 压铸模零部件设计 第三节 浇注系统和排溢系统的设计 第八节 压铸模的失效分析 任务：了解压铸模的失效形式和原因 了解提高压铸模使用寿命的措施 难点：失效原因和防护措施 零件 一、压铸模失效形式及原因 失效：模具工作部分发生严重损坏而不能修复使用的现象称为模具失效。 形式主要有：腐蚀、磨损、开裂、变形等 原因 外因 ，模具使用和 维护情况。比如：润滑、防锈等措施 内因，包括模具结构、模具材料、模具制造等因素 二、提高模具使用寿命的措施 压铸件工艺性要好 合理的磨具设计 正确、先进的制造手段 压铸模材料选择合理、热处理得当、材料健康度好 正确使用和维护——润滑剂和涂料的正确使用 第九节 压铸件缺陷分析与排除 任务：了解压铸检常见缺陷及排除方法 难点：压铸件缺陷排除 1. 流痕 其他名称：条纹 特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展倾向，用抛光法能去除。 产生原因 ①两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。 ②模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。 ③填充速度太高。 ④涂料用量过多。 排除措施 ①调整内浇口截面积或位置。 ②调整模具温度，增大溢流槽。 ③适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。 ④涂料适用薄而喷匀。 2. 冷隔 其他名称：冷接 特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙。呈现不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力作用下有发展趋势。 产生原因 ①金属液浇注温度低或模具温度低 ②合金成分不符合标准，流动性差 ③金属液分股填充，融合不良 ④浇口不合理，流程太长 ⑤填充速度低或排气不良 ⑥比压偏低 排除措施 ①适当提高浇注温度和模具温度 ②改变合金成分，提高流动性 ③改进浇注系统，改善填充条件 ④改善排溢条件，加大溢流量 ⑤提高压射速度，改善排气条件 ⑥提高比压 产生原因 ①型芯、型壁的铸造斜度大小或出现倒斜度 ②型芯、型壁有压伤痕 ③合金粘附模具 ④铸件顶出偏斜或型芯轴线偏斜 ⑤型壁表面粗糙 ⑥涂料常喷涂不到。 ⑦铝合金中含铁量低于0.6％ 排除措施 ①修正模具，保证制造斜度 ②打光压痕 ③合理设计浇注系统避免金属流对冲型芯型壁，适当降低填充速度 ④修正模具结构 ⑤打光表面 ⑥涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料 ⑦适当增加含铁量至适当增加含铁量至0.6～0.8％ 3. 擦伤 其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕 特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。 4. 凹陷 其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边 特征：铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。 产生原因 ①铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节 ②合金收缩率大 ③内浇口截面积太小 ④比压低 ⑤模具温度太高 排除措施 ①改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节 ②选择收缩率小的合金 ③正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积 ④增大压射力 ⑤适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等 气泡 其他名称：鼓泡 特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。 产生原因 ①模具温度太高。 ②填充速度太高，金属液流卷入气体过多。 ③涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。 ④排气不畅。 ⑤开模过早。 ⑥合金熔炼温度过高。 排除措施 ①冷却模具至工作温度 ②降低压射速度，避免涡流包气 ③选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模 ④清理和增设溢流槽和排气道 ⑤调整留模时间 ⑥修整熔炼工艺 图3-71 电热管加热的基本结构 上图，I型常用电热管 下图，II型常用低电压大电流加热元件 接线柱 1.3、电加热装置的设计 1）加热孔的位置 2）加热孔的方向（用II型电加热元件时垂直于模具的工作方向) 3）测温孔的位置 图3-72 电加热元件的设置 1—定模座板 2—定模套板 3—动模套板 4—支承板 一般选用热电偶测温 二、冷却系统设计 2.1、模具的冷却方法有：水冷，风冷，间接冷却、热管冷却和模具的温度控制装置等 风冷：对压铸模中难以用水冷却的部位，用鼓风机或压缩空气将冷风吹到要冷却的部位。优点：结构简单。缺点：冷却速度慢、效率低。 图3-73 用压缩空气直接冷却型芯 1—压缩空气通道 2—薄片状型芯 3—滑块 水冷：在模具内设置冷却水道。其优点：效率高，易控制，冷却速度快等。 间接冷却是在模具形成热节的部位用传热系数高