塑模分型面的确定.pdf

塑料注射模分型面的确定 在塑料注射模制造过程中，总会遇到分型面的确定问题，它是一个很复杂的间 题，受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓住主要矛盾， 放弃次要因素。不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽一致，与自身的工作 经验有关。有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一；有些塑件则有许多方案可 供选择。根据我的工作经验，可以按以下原则来确定： a) 保证塑料制品能够脱模 这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔 中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在 一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应 有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。 图1的塑件可以选择Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个分型面，如果模具按Ⅰ－Ⅰ位置分型时， 塑件无法从模具型腔中取出；如果模具按Ⅱ－Ⅱ位置分型时，则必需设有两个侧向 型芯，依靠模具分开时，带动两个侧向型芯，塑件才能脱模；如果按Ⅲ-Ⅲ位置分型 时，即可顺利取出塑件，是一个合理的分型面，因此依照这个原则，确定此塑件的 分型面位置在Ⅲ-Ⅲ处。 图1 分型面的选择 b)使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响： 1)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响 模具生产周期，同时增加生产成本。 2)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比 较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜 过大。 3)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大， 如图2。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因 此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。 图2 起模斜度与型腔深浅 c)使塑件外形美观，容易清理 尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛 边，我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹， 影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上，如图3的分型面a位置，塑 件割除毛边后，在塑件光滑表面留下痕迹；图3的分型面b处于截面变化的位置上， 虽然割除毛边后仍有痕迹，但看起来不明显，故应选择后者。 图3 分型面位置的选择 d)尽量避免侧向抽芯 塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并 且直接影响塑件尺寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得 己的情况下才能使用。如图4中Ⅲ-Ⅲ、Ⅳ-Ⅳ分型面需要侧向抽芯，而选择Ⅰ－Ⅰ、 Ⅱ－Ⅱ分型面可以避免侧向抽芯。 图4 避免侧向抽芯 e)使分型面容易加工 分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动、定模配合面的平行 度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到 保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造 成溢料飞边现象。 f)使侧向抽芯尽量短 抽芯越短，斜抽移动的距离越短，一方面能减少动、定模的厚度，减少塑件尺 寸误差；另一方面有利于脱模。如图5塑件中有两个垂直的孔，我们应使深度大的 孔与开模方向一致，深度小的孔置于侧向，利用侧向抽芯的方法成型。图中Ⅰ－Ⅰ， Ⅱ－Ⅱ分型面正确，而Ⅲ-Ⅲ分型面是不合理的。 图5 选择短抽芯 g)保证塑件制品精度 作为机械零部件的塑件，平行度、同心度、同轴度都要求很高，保证塑件精度 除提高模具制造精度外，与分型面的选择有很大关系。 如图6是一个双联齿轮，大小齿轮要求很高的同轴度，如选择Ⅰ－Ⅰ分型面， 则大小齿轮分别置于动、定模内，因合模误差会导致两齿轮的同轴度不高；如选择 Ⅱ－Ⅱ分型面，大小齿轮同在动模内，动、定模合模误差没有影响，只要制造误差 符合要求，就能有效保证大小齿轮的同轴度。 图6 双联齿轮的分型面 h)有利于排气 对中、小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借