注塑缺陷分析与对策.ppt

注塑制品缺陷分析与对策 1、注塑机方面 （1）注塑机射嘴孔不适当 太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。 （2）熔料不足 螺杆式注射机设置有止逆环，以防止熔料沿螺杆回流。 2、模具方面 （1）注意排气口的设置，在最后充满区增加排气口。例如、分型面、 顶针孔、滑块。 （2）重新设计浇道系统，改变浇道系统能够改变充满模式 （3）保证排气孔足夠大 、要确保在注塑时气体能及时逃逸。 3、工艺方面 这与压缩不足而导致缩痕产生的原因相同。因此需加大主浇道、浇道及浇口直径，降低熔料温度，升高模具温度，使用流动性差的塑料，保证充足的注射和保压时间，降低注射速度。 4、塑料方面 由挥发成分引起塑料中含有水分或挥发成分、以及塑料或添加成分在料筒内分解产生气体时，随着熔料一起被注入型腔内就造成气泡。由于挥发成分或水分而产生气泡时，在充分干燥原料的同时，可通过提高背压及充分冷却料斗下部来改善料筒内的排气，即可消除气泡。过热分解时、降低熔料温度、并缩短熔料在料筒内的滞留时间即可消除气泡。 另：肿胀和鼓泡 有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施： 1．有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。 2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。 3．提高保压压力和时间。 4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。 八、开裂、裂纹 开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。 形成原因： 1、注塑机 注塑机塑化容量过大。 2、模具方面 顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。 3、工艺方面 注射压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。 4、材料方面 （1）再生料含量太高，造成制件强度过低，减少回用料与新塑料混合的数量。 （2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。 （3）材料本身受到污染而造成开裂，异类的塑料杂质，检查塑料中的杂质；彻底清洁射料缸；将料斗或料盛装料机拆下并彻底清洁。 九、颜色不匀 制品的颜色出现不均匀的现象。 低光洁度，表面光泽差有两个主要原因影响整体透明度一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却制件表面颜色不均匀。 塑料是主要的原因 A、颜料未均匀地覆盖着塑料粒，注塑前用润湿剂将颜料与塑料混合； B、着色剂料太粗，研磨染料以获得细粉末； C、色母料的浓缩水平太低，使用正确浓缩度的干着色剂、色母料或液体着色剂； D、用液体着色剂时配料不统一，检查发送管内是否有空气堵塞；并检查是否发生螺杆滑动； E、注塑机的射料缸内颜料混合并不充分。 十、冷料凹痕（蛇行纹、小皱纹） 在制件表面有时呈现从浇口出发的、宛如蚯蚓贴在上面的弯曲凹痕现象。 这种现象大多产生在侧浇口成型而冷料井较小的模具中。在这种模具中，刚一开始注射时，从喷嘴注射出的低温熔料一碰到凉的模腔就凝固，又被紧接着流来的热熔料推拥，从而形成凹痕。消除的方法：加大冷料穴、增大浇口以防止过早凝固、调整浇口位置及形式、提高注嘴处温度、提高模具温度等。 十一、烧伤 烧伤现象是指局部塑料被烧焦变黑，因型腔内部空气排不出去，被绝热压缩达高温，使塑料焦化而产生烧伤的现象。 1、成型机原因 料筒过热，使树脂高温分解 2、模具的原因 主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与成型机原因区别。这时应注意采取加排气槽、排气杆等措施。 3、在成型条件方面 背压在300MPa以上时会使料筒部分过热，造成烧伤，螺杆转速过高时也会产生过热，一般在40～90r/min范围内为好，在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。 4、塑料 塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。未彻底烘干塑料，所以留下了微量的水分——按正确程序烘干塑料；使用真空或带干燥的烘干机。 十二、晕色膜（发暗）、光泽不佳 制件表面光泽达不到塑料本来的光亮程度，往往在表面生成乳白色膜，而使透明件不透明，或透明度降低。这种模糊发暗的现象叫做光泽不佳 产生的原因有： 1、模具抛光不佳 2、塑料流动性不足 3、由塑料中的挥发成分引起 5、模具温度不适当引起 4、模腔表面存在脱模剂引起 十三、龟裂和白化 龟裂同裂纹看起来很像，但本质上是差异的两种意思，即龟裂不