高绩效供应链链教案第十一章 物流库 存管理.ppt

-订购费 年订货费用 L Q Q/2 R 时间 库存量 -年总费用 TC = -存储费 年存储费用 订货批量 费用 订货费用 存储费用 总费用 经济订货批量 EOQ方法不考虑运输成本。但，若为买方装运，则必须考虑，在此，有在大批量与小批量之间权衡的问题。 3、订货点法 当现有库存量降到预定库存水平，即订货点时，就开始订货的方法。 该法通过控制订货点和订货批量来对库存进行有效控制，使其既能满足客户的需求，又能使库存量保持在最低水平上。 计算公式： （1）需求量及运营周期已知的情况下： R=DT R：再订货点；D：平均日需求量，T：平均运营周期 （2）当需求量或完成周期不确定时，需要考虑缓冲库存（安全库存），则表达式为： R=DT+SS 基本策略： （1）定量订货策略 预定订货点R，库存降至R时，即启动订货；每次订货量不变，多用EOQ法 适用范围：需求量大，缺货成本高，需求波动性大 定量订货控制 订货点R和订货批量Q固定不变； 连续地检查库存，当库存量下降到订货点时就发出订货通知，每次按相同的订货批量Q补充库存； 关键是要确定订货批量Q、订货点R 库存量 时间 订货量Q 订货点R 发出订货 订货到达 提前期 （2）定期订货策略 预设订货周期T和做大库存量S；当到达订货周期T时，将现有库存量I补充至S；此时的订货量为：S—I。 与（1）相比，该方法不设订货点，订货量可变。 适用范围：不重要，使用量不大的物品。 定期库存控制 订货间隔期 库存量 时间 订货量Q 目标库存量S 提前期 发出订货 订货到达 安全库存 目标库存量=(订货间隔期+提前期) ×日需求量+安全库存 定期检查库存水平并订货 订货量=目标库存量-现有库存量-在途库存； 没有规定订货点，关键是要确定订货间隔期和预定的库存水平。 （3）连续检查的固定订货点、最大库存策略 预设订货点R和最大库存量S，当库存量降至R时，将现有库存补充至S；此时补充量为S-I （4）综合库存战略 预设检测周期t，最大库存S，订货点R；时间达到t时，若低于订货点R，则订货，否则，不订货。 第三节 供应链物流库存管理 一、供应链模式下库存管理面临的问题 1、缺乏供应链的整体观念 2、缺乏有效的协调机制 3、对客户服务的理解不恰当 （如：将订货满足率当成用户满意度 ） 4、忽视不确定因素对库存的影响 5、低效率的信息传递系统 6、交货数据信息不准确 7、产品设计没有考虑供应链上库存的影响 8、库存控制策略简单化 二、供应链管理中的物流库存策略 1、供应商管理库存（VMI） 即供应商补充库存系统，只在用户的允许之下，由供应商管理用户库存，并决定产品的库存水平和维持库存水平的策略。 VMI实际上是一种在战略合作的策略下，供应商将其库存管理职能向下游延伸的策略 出现的背景：在20世纪80年代以后，全球性市场竞争日趋激烈，企业为了提高竞争力，不断寻求各种措施提高企业对市场需求的响应速度。VMI便是其中一种。 VMI 是一种在用户和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是最低的成本优化产品的可获得性，在一个相互同意的目标框架下由供应商管理库存，这样的目标框架被经常性监督和修正以产生一种连续改进的环境。 买方不再拥有库存，只制定服务水平 卖方完全控制库存，直到销售完补充库存 实施VMI遵循的原则 合作性原则 由供应商监控库存变化 相互合作与信任 信息高度共享和共享 双赢互惠原则 而是共同降低成本、提高赢利水平 VMI不是关于成本如何分配或谁来支付的问题 目标一致性原则 双方都明白各自的责任 观念上达成一致的目标 连续改进原则 使供需双方能共享利益和消除浪费 VMI的实施步骤 建立顾客情报信息系统 及时掌握需求变化 集成市场需求预测与分析的功能 建立销售网络管理系统 商品条码(ID代码) 商品分类的标准编码 商品储运的识别 建立供应商与分销商(批发商)的合作框架协议 订单处理的业务流程 库存控制参数(订货点、最低库存水平) 库存信息传递方式(EDI标准报文或Internet) 组织机构的变革 订货部负责用户的库存控制、库存补给和服务水平 存在的问题 信任问题 技术问题（信息技术的成本较高） 存货所有权问题 资金支付问题 2、联合库存管理 （1）基本思想 宗旨：通过加强供应链管理模式下的库存控制来提高供应链的系统性和集成性，增强企业的敏捷度和客户响应能力。 联合库存管理强调双方同时参与，共同制定库存控制计划，使供应链上每个库存管理者都能相互协调，使节点之间的库存需求预测保持一致，消除牛鞭效应。 牛鞭效应：需求信息失真，库存逐级放大（图）（注意：牛鞭效应更多发生在一需求预测为基础的订单反应模式中） 供应商 批量 制造商 批量 分销商 订货 零售商 订货 消费者