北京奔驰戴姆勒克斯勒工作车间分析毕业论文.docVIP

北京奔驰戴姆勒克莱斯勒工作车间分析 1 绪论 北京奔驰－戴姆勒克莱斯勒汽车有限公司（简称BBDC）是北京汽车工业控股有限责任公司与戴姆勒股份公司、戴姆勒东北亚投资有限公司组建的合资企业，中外方股权为50%:50%，于2005年8月8日正式成立。 BBDC新工厂位于北京经济技术开发区，具备年产10万辆汽车的生产能力。BBDC以五大特色定义了现代化汽车企业的全新基准：国际标准的四大工艺、出类拔萃的产品、严格的质量控制、卓越的生态环境、高素质的技术工人。目前主要生产梅赛德斯－奔驰E级、C级轿车、克莱斯勒300C、克莱斯勒铂锐等产品。拥有全新自动化生产线的冲压车间每一个去过原BJC冲压车间的人一定都还记得，当走进冲压车间时，冲床发出的声声巨响撞击着人们的心，空气中弥漫着浓重的机油和拉延油的气味。员工们一下下搬动着十几斤重的钢板，放进不断上下运动的冲床中，他们每天要搬动20至30吨的钢材，上下弯腰几千次，还时时都有被金属件锋利的边缘割破划伤的危险。冲压车间的脏、累、险，成为大家不言自明的共识 新的冲压车间是一个以全新工艺布局的现代化的冲压件制造厂。在这座现代化钢结构的冲压厂房里，共预设了五条冲压机生产线，高自动化的万家顿冲压线在这条冲压生产线上，拆垛装置将来料自动拆垛，经清洗涂油机，依次送入打头的压力机，经过依次排列的单体压力机，对钢或铝板按照冲压工艺进行多次冲压成型。每两台压力机之间的自动化输送机构负责工件的传送，端拾器装置在一根由两侧导轨导向的横杆上，其有效作用区域可以覆盖整个台面，由SpeedBAR将成品件放到传送带上，再由人工将成品冲压件取出并放在工位器具中。工位器具采用带滚轮设计，直接推过线尾通道即可到达仓储物流区，使冲压生产物流的合理化达到最佳水准。 这条冲压自动化生产线的优点是：稳固的横杆式机械结构使得输送速度加快，冲压线生产效率明显提高；车门和翼子板采用双件同时生产，极大提高了设备利用率；采用内置式调节装置，提高了工件的变位灵活性；减少了设备的占地面积，降低了投资成本；可以实现模具和端拾器在两种设备之间的互换，为国内冲压生产与欧美汽车工业接轨奠定了基础；机械结构的简化使得维护保养和备品备件相应简化等。整条生产线由一台2000T打头压力机和4台1000T冲压机组成，而这几台带有电子输送技术的横杆式多工位压力机在国内堪称最先进的大型钢板和铝板汽车覆盖件冲压设备。 当这条自动化冲压线正常运转起来时，双班年产量可以达到131万件，完全可以完成预期两个克莱斯勒车型每年生产8万辆共计126万件大型冲压件的任务。 高效率高精度的柔性化焊装生产线在汽车制造的四大工艺里，焊装是装配流水线上一道不可或缺的工序。所谓焊装，就是利用各种焊接手段将零碎的工件拼装在一起的过程。一个人的身形体态取决于全身骨骼的形状和连接，汽车也同样如此，冲压专业制造出的散碎零件，需要由焊装专业来组合连接，形成一辆汽车的骨架，而这骨架上的每一个连接处的拼接质量将会直接影响到最终整车的品质。分总成零件最终在主装焊线上进行拼装，组成一部完整的车身骨架。经由输送系统传输至该工位的车身下体总成被工作站定位后，左右各一台机器人利用所持有的侧向夹具抓取左、右侧围内板总成后，与工作站基板夹紧到位，龙门平台最高处的机器人由传输机器人处抓取车身顶盖的各横梁后，将工件与夹具一同与工作站基板夹紧，各机器人松开夹具后，抓取焊钳与其余持有焊钳的机器人一同对车身进行焊接作业。焊接作业完成后，传输机器人再次抓取工件并解除工作台夹具的夹紧状态，工件即可送至下一个工作站。 在机器人冲孔工位上，装焊车间引进了车身整体冲孔技术，取代了传统的在单一零件上冲孔的操作方式，使车身装配质量大幅度提高。车身上装配孔位置的精确度，直接影响在总装配时的各种配件能否与车身完美契合；装配孔之间的空间关系，决定了各个配件经装配后是否处于最佳配合状态，能否发挥出最优的性能。传统的单一零件冲孔方式，虽然可以保证装配孔在单个零件上的位置准确，但是在白车身总成焊装后，往往因为零件拼接时的误差积累，导致各装配孔的空间位置发生变形，一方面增加了整车装配的难度，另一方面，由于位置偏移，各个配件之间的配合受到一定影响，留下汽车使用时的不良隐患。而最新采用的车身冲孔技术将冲孔操作移换为焊装的最后一道工序，当白车身总成焊装好以后，再进行冲孔。在冲孔工位上，4台大型机器人和专用冲孔机系统将车身上关键的孔洞进行空间定位，保证各个孔之间的装配关系，配合专用工装，在车身定位后进行冲孔，保证了装配孔与车身的一致性，大大提高了车辆的装配精度 高技术低污染的国内第一条零排放涂装生产线高级轿车对涂层外观要求甚高，在满足漆面防腐蚀等功能的同时，更注重涂装的装饰性，要求外观漂亮、色泽鲜艳、镜物清晰。为提高车身防腐蚀性能，前处理生产线工艺流程中增加了无铬钝化工