x焙烧厂房整体顶施工技术总结.docVIP

xx焙烧厂房整体顶升施工技术 xx焙烧车间始建于上世纪八十年代，随着生产工艺的发展更新，xx焙烧车间引进了一套新的生产工艺，新工艺要求将老厂房的净高加高，才能满足使用，经多方论证后，我们采取整体顶升的方法将老厂房加高。xx焙烧车间老厂房净高分别为17.9m和18.9m，新工艺要求厂房净高19.95m，因此需将它们分别升高2.05m和1.05m。 一焙烧老厂房长192m，跨度33.15m，屋盖总面积6700m2，总重量2560t，为单层钢柱排架结构，屋架与柱刚接，我们分三个单元顶升。二焙烧老厂房长234m，跨度36m，屋盖总面积9200 m2，总重量3780t，为单层钢筋砼柱排架结构，屋架与柱铰接，我们在伸缩缝处断开，分三个单元顶升。关于建筑物的顶升，此前在我国曾有过几例，但此前都是小型顶升，象我们这样大型顶升，在我国是首例，本次顶升在我国创造了三个之最：顶升高度重量面积都是最大。根据我们在施工中的经验，作一些总结，以供类似工程参考。 方案选择 针对新工艺要求厂房净高增加的问题，我们曾提出了两种方案：第一种方案是向下挖坑，以增加净高，这是最安全的施工方法，但下挖后，焙烧炉有部分处于地下，其缺点一是厂房地下水位高，须采取防水措施，二是不便于炉底通风，须采取机械通风，费用较高。第二种方案是：向上加高屋盖，这又有两个方案，一个方案是将原屋盖拆除，然后将柱加高，再在加高后的柱上重新制安屋盖，该方案造价高，工期长，拆除时安全隐患多。另一方案是，将屋盖整体顶升，该方案相对造价低，工期短，但有一定的技术风险。经综合分析比较后，我们决定采用整体顶升方案。 整体顶升方案确定后，我们与业主设计院一同考察了海南一个已成功的小型顶升工程，走访了同济大学、中国建筑物改造技术中心，在技术上得到了他们的肯定，中国建筑物改造技术中心的看法是：象我们这样的大型顶升，在中国无先例，技术上是可行的，关键在组织实施，这更增加了我们的信心。 二、工艺原理 将屋盖系统的钢屋架与其支承构件柱，在适当位置切断，在切断处的上部安装焊接顶升装置，该装置的骨架（又称顶升架）在顶升时与屋盖一起上升，顶升到位后，不拆除，自承屋盖荷载，当柱使用。在切断处的下部安装钢牛腿，作为顶升的承力构件和传力构件。在上部顶升装置与下部钢牛腿之间设置千斤顶，作为上、下部连接构件和顶升时的施力机构。顶升到位后，采取一定的措施，将上部顶升装置骨架与下部柱连成一个整体，然后拆除其他设施，顶升完成。 三、工艺特点 1、技术性强。为了解决千斤顶行程小，不能一次顶升到位的难题，采用了高强螺栓连接技术，顶升横梁及切换横梁与顶升装置骨架之间，采用磨擦型高强螺栓连接，以便于千斤顶反复来回切换，高强螺栓的施工技术要求高，难度大。另外，顶升时各点的同步性也是一大操作难题。 2、需用设备简单。该技术只需普通的千斤顶就可操作，无需其他复杂设备。 3、操作方法简便。顶升实施时，操作者只需按统一口令操作千斤顶即可。 4、稳定性好、安全性高。因是整体顶升，实放时厂房的原有稳定性结构体系没有改变，相应地也增加了安全性。 5、工期短、投资少。与其他加高厂房净高的各种方法相比，整体顶升法所用时间最短造价最低。 四、工艺流程 五、主要技术难点 1、在顶升架上钻双排高强螺栓孔 高强螺栓工艺对制孔的技术要求高，施工难度大，顶升架主要由四根L200×18的角钢构成，每两根角钢组成一边，每边的一组高强螺栓组有五个孔，孔间距离极难保证。一焙烧顶升架的一根角钢上要求钻双排φ26的高强螺栓孔，排孔间距75mm，单孔纵向间距205mm，共计30个孔，二焙烧顶升架的钻孔与一焙烧大致相同，只是一根角钢上的栓孔数量为23个。 为了保证制孔精度，我们成立了QC小组，经QC小组活动，我们取得了以下成果： （1）用厚度为8mm的钢板制作与骨架角钢肢等长等宽的模板，并在模板上划出螺栓孔中心位置。 （2）将M24的10.9级螺母内孔在车床上加工成φ26的内孔。 （3）将加工后的螺母放在模板的螺栓也位置上，并让二者中心重合，然后将螺母点焊牢固。（这样做的目的是增加模板的重复使用率） （4）将模板放于角钢肢上，并使二者完全重合，然后用夹具将两者夹紧固定在一起。 （5）将角钢连同模板固定在摇臂钻上钻孔。 2、半边顶升架组装 角钢钻孔符合要求，当将两根角钢组装成半边顶升架后，螺栓孔间距离并不一定都符合要求，对此我们采取的方法是： ⑴制作组装操作架，将两根角钢卡放在组装架上。 ⑵组装调整两根角钢的位置至符合要求，将角钢固定，再用钻孔标准的顶升横梁在半边顶升架上逐孔试配，以全部孔都能穿过螺栓为合格。若有个别孔不合格，则作上记号，等组装焊完后，再重新将不合格孔补焊、磨平、重钻。 ⑶点焊将其他组装件与两角钢连接，并点焊。 ⑷焊接。将点焊好的两个半边顶升架背靠背重