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动态脱硫罐工艺的危险性分析 再生橡胶可替代部分原料生产各种橡胶制品，我国废旧橡胶制品回收利用的方式以生产再生橡胶为主。再生橡胶生产方法很多，各种方法都需要经过粉碎、脱硫、精炼三个工艺过程。高温动态法脱硫是目前主要的一种脱硫方法。高温高压动态脱硫罐是脱硫工序中的主要设备，其火灾爆炸的危险性较大。在脱硫生产过程中的物料的反应和各种参数的控制是最重要的环节之一，而脱硫罐又是这一环节的关键设备。高温高压动态脱硫罐火灾爆炸事故带来的后果是很严重的。不仅在设备或整个企业中造成严重的直接经济损失，而且还会导致人员伤亡。因此动态脱硫罐工艺、动态脱硫罐已成为国家明令禁止的工艺、设备。 反应物配比错误 脱硫罐发生爆炸 人员伤亡，财产损失 四级 高温烫伤 生产中高温物料故障喷出 卸料时人员触及胶料，且无防护措施 开盖时压力未降至零 罐体、阀门、管道带压拆卸 罐体破裂泄露 高温物料、气体造成人员烫伤 人员伤亡 三级 火灾事故 物料泄露 电器火花 电气线路陈旧、老化 明火源 高热引燃 投料时物料洒落遇火源 脱硫后胶料未及时疏散 引发火灾 人员伤亡，财产损失 四级 电击伤害 电器设备未采取接地、接零等保触电人员 电气线路陈旧老化或受到损坏 工人带电维修，且防护不当 无相应的电气防护措施 个人违章操作 ６．电器过负荷，保护失效 触电 人员受电击伤害 二级 机械伤害 高速旋转的传动装置无机械防护罩 检修后未及时将机械防护罩装上 开盖时压力未降至零，造成盖体弹出 开蒸汽阀门时过快，阀门弹出伤人 ５．个人违章操作，个人穿戴不当 机械伤害 人员受到机械伤害 二级 五、替代工艺 作为完全替代动态脱硫罐工艺的下一代工艺，常压连续脱硫工艺是山东金山橡塑装备科技有限公司自主研发的再生胶生产、制造新工艺，该工艺将硫化橡胶粉、活化剂、软化剂等经搅拌输送到脱硫机中，采用在螺旋装置内的密封输送状态下加热脱硫与夹套螺旋冷却完成脱硫降温，实现常压脱硫、降低能耗，生产过程无废水、废气排放。 常压连续脱硫工艺特点 1、安全 在常压下工作，采用导热油炉或电加热，避免了高压脱硫带来的危险，大幅度降低了事故隐患，保证了安全生产。 2、稳定 本机设置了温度自控系统，避免出现焦化碳化和低温塑化效果不良的现象，使物料受热更均匀，提高了生产过程的稳定性。 3、高效 产量大幅度提高，小型设备日产量可达10吨/台，中型设备日产量可达15吨/台，大型设备日产量可达30吨/台；占地面积小。 4、节能、环保 节能降耗成效突出：每吨耗电70度以下，综合用电量减少30%,1人即可轻松操作设备。同等产能下，节约人力2人，生产效率提高3倍以上。 无三废排放，可连续生产，能节约投资50%,节能70%,减排90%。 5、高质量 使用光电数控塑化机所产塑化橡胶拉伸强度可达17Mpa以上，伸长率最高可达580%，门尼粘度降低60以下，综合性能指标提高了27%。 工艺优越性 常压连续脱硫工艺是一种较经济、低成本、高质量、高效率的节能减排低碳方法，该新工艺与“动态脱硫工艺”具有明显的优越性： 1、采用热源直接辐射，避免了传统方法水、汽相变热能转换消耗，与动态法相比，可节约能源30%左右。 2、可以生产优质再生胶，提高再生胶质量，提高产品附加值，为我国再生胶工业由大变强提供技术支撑。 3、从生产工艺上彻底解决了废水、废气二次污染问题，实现再生胶低碳制造、清洁化生产、绿色发展。 4、省去锅炉、蒸汽发生器、尾气净化装置以及油气管道的投入，可以节省投资50%。 5、在常压条件下生产，避免了在高压条件下产生的安全隐患，真正实现了无忧无虑的安全生产。 6、实现了连续化生产，改变了传统再生胶间歇生产的历史。为下一步废旧轮胎全自动流水线生产再生胶及清洁生产打下了坚实的基础。 7、提高了生产自动化程度，减少用人，减轻了劳动强度，改善了生产环境。 8、即可生产废旧轮胎再生胶，又可生产丁基再生胶、三元乙丙再生胶、丁睛再生胶等、真正实现了一机多用。 9、提高了生产效率，降低了生产成本，具有明显的经济效益、社会效益和环境效益。