拉刀套课程设计说明书.docVIP

目录 一．课程设计序言………………………………………………………2 二、拉刀套机械加工工艺规程编制部分……………………………………2 1.零件分析……………………………………………………………………3 2.确定生产类型………………………………………………………………3 3.零件毛坯的选择……………………………………………………………3 4.确定各加工表面的加工、定位及夹紧方案………………………………6 5.安排工艺过程………………………………………………………………8 6.工序设计…………………………………………………………………9 三、孔加工夹具设计部分……………………………………………………13 1、设计的夹具应保证的加工任务…………………………………………13 2、夹具设计的参考文献内容及图例………………………………………14 3．确定夹具的结构方案……………………………………………………16 4.画夹具装配图（附图）……………………………………………………17 5.确定夹具装配图上标注尺寸、配合尺寸及技术要求……………………17四．设计心得…………………………………………………………………17五．参考文献…………………………………………………………………17 课程设计序言 通过《机械制造工程原理》课程设，我锻炼了自己查阅资料，查阅国标手册的能力；培养了自己创新能力，提高工艺设计能力、动手能力和初步的科学研究能力；为以后的毕业设计和工作奠定坚实基础。 为期20天的课程设计，由于自己忙于复习考研的事，真正投入到课程设计的时间估计一半也达不到，做的比较匆忙，其中一定有不少的错误，还望各位老师能够严格要求，指出其中错误。我一定虚心接受各位老师的意见和建议。 二、拉刀套机械加工工艺规程编制部分 下图所示即为拉刀套，材料为ZAL102。该产品生产纲领为500件∕年。按常规估计零件备用率4%，铸造废品率20%，机加工废品率1%。 图1拉刀套零件图 1.零件分析 零件结构简单，结构工艺性好，无不方便加工之处，表面粗糙度要求最高是，未注形位公差，热处理要求为硬度HBS70，加工要求中等。 2.确定生产类型 2.1零件年生产纲领 N=Qm(1+a%+b%+c%) =500*1*（1+4%+20%+1%） =625件∕年 2.2确定生产类型 查表1-3确定零件生产类型为中批生产类型。 3.零件毛坯的选择 3.1选择毛坯 已经给出材料为ZL102，选择毛坯为铸件 3.2确定毛坯的尺寸公差 零件结构简单容易分析。由于产品批量较小，选择砂型型铸造即可满足要求。查表确定铸件机械加工余量等级为H,继续查得铸件机械加工余量（单边或半径）为1mm。 3.3重量 铸件重量的估算按下列程序进行: 零件图基本尺寸-估计机械加工余量-绘制铸件图-估算铸件重量。据粗略估计铸件质量： M=0.9kg。 3.4铸件分型面 根据拉刀套的形装特点，选择零件轮廓最大平面为分型面，属于平直分模面。 3.5铸件凝固时间核算 采用厚度折算法估计铸件凝固时间为20s。 3.6拔模斜度 查相关手册选择增加铸件尺寸类型的，取拔模斜度为125。 3.7冒口选择 为防止缩孔和缩松，通常采用定向凝固原则，通过增设冒口等补缩。选择冒口类型为圆柱型（截面为环形），高度为5mm,径向尺寸为环形部分相似，大小基本一致。 参考图例： 图2缩松 图3缩孔 图4冒口装置示意图 3.8毛坯（铸件）铸造方案 4.确定各加工表面的加工、定位及夹紧方案 4.1加工方案 4.1.1 55、42外圆柱面以及两个端面表面质量都要求不高Ra3.2（用去除材料的方法获得）。查表取55（未注公差）、36、42（尺寸精度为IT9，采用包容原则加工）外圆柱面加工方式为粗车——精车；大端面的加工方式为机械冷切割——粗车——半精车——精车；小端面的加工方式为粗车——半精车——精车。 4.1.2 45（尺寸精度IT8，采用包容原则加工）外圆柱面以及30的孔表面粗糙度要求较高Ra1.6。查得45外圆柱面的加工方式为粗车——半精车——精车；30（未注公差）孔加工方式为粗镗——精镗——粗铰——精铰。 4.1.3 螺纹、42处的端面以及倒角的加工直接在车床上完成。 4.1.4 零件图A、B的小孔在钻模上完成。 4.2定位方案 为达到各表面之间有较好的相互位置精度和较好的加工连续性，尽量在一次装夹下完成多个表面的加工。 4.2.1 首先以毛坯外圆定位加工好小端面、36、42处的端面等除大端面及其倒角之外的所有结构,再以45外圆柱面定位加工大端面及其倒角、30的孔。 4.2.2 最后在钻模上完成小孔的加工。 综上，该零件的各表面的加工、定位及夹紧方案见下表： 加工表面 加工方案 定位方案 夹紧方案 小端面 车 毛坯外圆 三爪卡盘夹紧毛坯