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nylon尼龙染色疵点分析及防止措施 锦纶产品染色疵点分析和预防措施 一，色花 产生原因： 1，染料还没有化开就急于加入染缸。 2，面料前处理没有做好，例：气蒸时进气不均匀，产品受热不一。 3，染色升温速率过快，保温时间过短。 4，染料或匀染剂性能不是很好。 5，产品过长或线头脱出，染色时产品绕在一起不能染透。 防止措施 1，制订化料、加料操作规程。 2，严格控制气蒸和精炼的工艺。 3，严格控制染色工艺，温度控制要自动化。 4，选用优质的染化料助剂，保证批差的稳定性。 5，做好染色前的有关准备工作，控制被染产品的量，不能放得太多。 二，色差 产生原因：同缸色差： 1，染缸左右有温差。 2，染缸上下有温差。 3，加料不均匀。 4，投放染物时左右量不均一。 缸差：缸差是染色产品质量好坏的主要指标，产生缸差的原因主要有： 1，染色工艺控制的不一致性。 2，染化料助剂的不稳定性。 3，产品批差的不稳定性。 4，染色技术员和操作工的敬业性和责任性。 防止措施： 1，改善染色设备，如：改用外置加热或底部加循环泵，保证左右升温均匀。 2，加快浆叶的运转速度，使上下传热加快。 3，产品投缸时要保证左右中间量的均匀性。 4，加料能改成自动加料系统。 5，严格控制染色工艺，确保缸次间工艺的一致性。 6，优选染化料助剂，做好染料和助剂换批的检测工作，保证染色处方准确性。 7，加强产品白坯的管理，保证配缸重量的准确性，不混淆产品的批次，不乱混产品货号。 8，加强员工的素质教育，提高员工素养和敬业精神。 三，色点、色斑 产生原因： 1，纱线不纯，有杂质或者色纱混入其中，染色后无法消除。 2，在织造生产过程中混入有颜色飞毛。 3，白坯堆放时间过长产生霉斑和黄斑。 4，染色过程染料飞沾到产品上成色点。 5，产品部分地方在前处理或染色时碰到了某种助剂原液，影响了染料的上染，从而在此产生白点或浅色斑。 6，与某些溶解度特别小的染料拼色时，没有充分化料就加入染缸，没有完全溶解的染料沾到产品上产生色点。 防止措施： 1，加强进原料时的质量检验和控制，防止不纯纱线的进入。 2，加强织造的现场管理，做好色织产品的隔离工作，做好机台和现场的清洁卫生。 3，白坯堆放时间不宜过长，且放在干燥通风的地方。 4，做好染料和产品的隔离工作，粉状染料不得进入车间，严格按照化料、加料操作规程操作，助剂的取用要有保护装置，助剂要稀释后加入染缸。 5，加强车间管理，做好清洁卫生工作。 四，勾丝 产生原因：1，染缸、脱水机、烘箱等设备不够光洁 2，产品在转移过程中碰到一些不光洁的物质，如塑料框、桌面、员工手和生产工具等。 防止措施： 1，加强设备的保养，定期检查各种设备和工作用具是否产生毛刺，及时加以防止。 2，在染色时加浴中柔软剂。 3，在整理、检验过程中员工戴手套。 4，保持各种转移和存放用具的光洁度和清洁度。 五，起毛起球 产生原因： 1，锦纶原料选择不好，容易起毛起球。 2，织造组织结构不合理，布面比较松。 3，染色加工时间过长，布面间摩擦起毛起球。 防止措施： 1，选择好的原料和组织结构。 2，染色加工时加浴中柔软剂。 3，染色后用抗起毛起球剂处理，如日本大祥公司产的抗起毛起球剂ANP-89C，起毛起球可提高0.5～1级。 4，柔软处理时加点平滑剂。 六，布面静电 产生原因： 1，化纤原料本身的性质所引起。 2，烘干时织物间相互摩擦，温度高且干燥，易产生静电。 防止措施： 1，从原料上去改进。 2，烘干时要打开烘箱门进行充分冷却，整理时抖几下，让静电消除一些。 3，染色后进行抗静电剂处理。 七，横条 产生原因： 1，织造工艺参数没有调好。 2，纱线原料质量不好，同一纱筒内不同部位，不同纱筒之间的纱线不均匀。 3，染料或助剂没有选择好。 防止措施： 1，加强织造工艺中参数的控制。 2，选用横条覆盖性比较好的染料和助剂。 3，对原料供应商提出更换原料批号，要求供应商确保纱线质量。 八，油污渍 产生原因： 1，纱线在纺纱过程中沾污，产生油纱。 2，织造过程中由于设备没有及时保养，或车间清洁工作没有做好，会产生严重的油污或污渍。 3，染色过程中染缸保养不清洁，产品与钢体摩擦也会产生油污渍。 4，产品掉落在地上被沾污。 防止措施： 1，对原料供应商提出要求，确保纱线质量，加强进料的检验力度。 2，织造车间是油污渍的重点产生地点，要特别重视设备的保养，加强各车间的现场管理，保持生产环境的清洁卫生。 3，工作过程要小心，防止产品被沾污。 九，油针路（竖条） 产生原因： 织造生产过程时加油不均匀，某部位针或生克片的状态不好。 防止措施： 1，源头是织造设备及织针的保养，调整加油状态，及时更换不好的织针和生克片。 2，染色前加强除油力度。 十，折痕、鸡爪印 产生原因： 1，织造下机没有及时整理或悬