齿轮材料热处理的讲义.pptVIP

3）焊接齿轮制造工艺路线 ·按图样分别准备齿圈、轮辐（肋板）、轮毂等材料； ·齿圈粗加工、正火、回火； ·齿圈第二次粗加工、探伤、堆焊过渡层、去应力退火； ·堆焊层粗加工、探伤； ·焊接，将轮毂、轮辐与齿圈焊接成一体； ·去应力退火，焊缝探伤检查； ·粗滚齿； ·渗碳、球化退火； 1-上盖板 2-下盖板 3-垫铁 4-耐火泥 5-齿轮 6-吊具 图93 齿轮的密封装夹 ·车内孔及端面渗碳层、焊缝探伤； ·淬火、回火、焊缝探伤； ·精车，精滚齿（或磨齿）。 4）渗碳淬火回火 齿轮滚齿清洗、防渗后将其密封包装，如图54所示，干燥后入炉渗碳。 焊接齿轮渗碳淬火的关键是防止焊缝处开裂，为此，除保证焊接质量外，热处理采取措施的关键是要保证齿轮各部位冷却均匀。图93的密封装填耐火泥即有此作用。另外，当淬火冷却到160～180℃即出油空冷，使齿轮在余热中有较长时间保温，实际上是起到等温转变的作用。 （3）化学催渗渗碳 化学催渗有两大目标和效果：1）在渗碳温度不变的条件下，可提高渗速20%以上；2）在渗碳温度降低40℃左右的条件下，可不降低渗速，相应便减小了变形。 表99、100、101是快速催渗试验结果。 表99 原工艺：装炉量180只 节拍36min、渗碳周期13.2小时 自 动 调 节 0 空气 900 900 900 0.8 ? 丙酮量L/h 930 930 930 0.5 ? 甲醇量L/h 五区 五区 五区 1.0 ? 碳势C% 四区 四区 四区 900 860 温度℃ 三区 三区 三区 二区 一区 区段 表100 催渗工艺：装炉量180只 节拍28min、渗碳周期10.26小时 自 动 调 节 0 空气 0.95 0.95 1.5～2.0 1.0 ? 丙酮量L/h 830 830 0.25 0.5 ? 甲醇量L/h 900 900 1.2 1.0 ? 碳势C% 五区 五区 930 900 860 温度℃ 四区 四区 三区 二区 一区 区段 表101 原工艺和催渗工艺检查结果 0.05～0.11 59～63 1.05～1.15 1级 1级 3级 4级 催渗工艺 0.03～0.12 58～64 1.05～1.2 1级 1级 5级 5级 原工艺 渗层mm F K Ar M 工艺 花键变形 范围mm 表面硬度 HRC 金相组织（范围≤） 表102、103、104、105是降温催渗试验结果。 表102 原工艺参数 150 50 75 100 150 75 100 125 时间 （分钟） ? ? 1.00 1.10 1.20 1.05 ? ? 碳势% ? ? 6 5 4 6 7 ? 保护气流量（m3/h） 180 70 850 920 940 920 880 480 温度℃ 回火 清洗 预冷区 扩散区 渗碳区 透烧区 预热区 预氧化 ? 表103 催渗工艺参数 150 50 75 100 150 75 100 125 时间 （分钟） ? ? ? 3 3 3 ? ? 催渗剂流量（ml/min） ? ? 0.90 1.0 1.25 1.25 ? ? 碳势% ? ? 6 5 4 3 3 ? 保护气流量（m3/h） 180 70 820 890 900 890 890 480 温度℃ 回火 清洗 预冷区 扩散区 渗碳区 透烧区 预热区 预氧化 ? 表104 层深、组织及硬度对比 34～38 60～62 3 0 1.00～1.05 催渗工艺 35～40 60～62 4 3 0.95～1.10 原工艺 心部硬度（HRC） 表面硬度（HRC） 残余奥氏体级别 碳化物级别 有效硬化层深（mm） 工艺 表105 催渗前后变形量的对比 中心距148±0.0315 热后精度允许降低一级即0.007mm，齿形精度8FG，GB10095-88 热后精度允许降低一级即0.08mm，齿形精度8FG，GB10095-88 热前尺寸Ф61.775 热后尺寸Ф62 允许变形量0.225mm 标准 0.021 0.026 0.005 0.007 0.006 0.009 0.09 0.14 15个试样平均值 应用后 应用前 应用后 应用前 应用后 应用前 应用后 应用前 中心距变化 ㎜ 齿向变化 ㎜ 齿形变化 ㎜ 内孔变化 ㎜ 试样 化学催渗的另一个作用是明显改善渗层的碳化物形态，同时还使马氏体组织得到细化，从而明显提高齿轮的强度性能，表106是催渗与常规渗碳试验齿轮接触疲劳寿命的对比数据。 齿轮材料为20Cr2Ni4A钢。原渗碳工艺的处理过程为： 920℃常规渗碳→坑冷→涂防脱碳涂料→650℃回火→820℃油淬→180℃回火 稀土渗碳处理过