03第三章 注射模成型零件设计1.pptVIP

第三章 注射模成型零件的设计 3-1 概念 构成模具型腔部分的零件叫成型零件(包括凹模和凸模)，成型零件在港资厂又叫内模镶件(包括前模镶件和后模镶件),在台资厂又叫模仁(包括母模仁和公模仁)。 成型零件： 3-2 成型零件设计的一般步骤(重点)： 3-2-1 确定分模线(Parting Line): 分模线就是将制品分为前模和后模二部分的分界线.分模线向模仁四周延拓就得到分模面. 模具中,能够取出制品或水口的可分离的接触面,叫分模面(或分型面). 在注塑模具的设计中，分型面的设计很关键，其设计的结果将直接影响到模具结构、模具加工难度和模具设计制造费用；由于分型面的设计对于同一产品具有不同的结果,所以分型面的设计确定有一定的难度。 合理的分模面是塑件能否完好成型的先决条件。一般应从以下几个方面综合考虑： 3-2-2 确定分模面的一般原则： 1、 有利于脱模： (1)符合胶件脱模的基本要求，就是能使胶件从模具内取出，分模面位置应设在胶件脱模方向最大的投影边缘部位。 （2）开模后胶件要留在有顶出机构的一侧，通常为动模上；并利于顶出且顶针痕迹不显露于外观面。 （3）有利于侧面分型：使抽芯距离最短。 2、 便于加工：能平面分模不斜面分模，能斜面分模不曲面分模。 3、?有利于保证塑件精度。例如,将有同轴度要求的胶件部分放到分模面的同一侧等 4、便于嵌件安装。 5、保证外观质量。分模面应尽量不破坏胶件光滑的外表面。 6、分模面不得有尖角。 7、斜面分模或曲面分模时，分模面要定位。 8 、 保证模具零件成型时的刚性，有利于模具加工。 如: 1、主分型面为平面的情况,分型面设计时要考虑方便于磨床加工。 2、主分型面为复杂曲面,分型面设计时要考虑方便于NC加工，避免EDM加工。 9 、分模面选择应尽量避免形成侧孔、侧凹，若需要行位成形，力求行位结构简单，尽量避免前模行位. 10 、合理安排浇注系统，特别是浇口位置。 11 、满足模具的锁紧要求，将胶件投影面积大的方向，放在前、后模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分模面；另外，分模面是曲面时，应加斜面锁紧。 对于具体的产品，其分型面的选择和设计存在多种方案，因此必须遵守一定的规则才能选择和设计出合理的分型面，并简化模具的结构降低成本。而对于不同的产品其分型面的选择和设计还需要根据具体的情况作针对性的分析，并且不一定都能满足上述的规则，因此应该根据设计保证主要的方面作必要变更。 二、分型面在不同情况下的设计要求: 一、主要分型面为平面的情况： 主要分型面与开模方向垂直时，分型面可直接拉伸而成。（见图一） 对于这种分型面用UG自动分模时常会在一些转角位有一些微小的起伏（高度方向几个丝的变化），对制作Fit模有一定的影响,应注意用平面替换,以利于磨床磨出。 二、主要分型面为斜面的情况： 主要分型面与开模方向不垂直时，分型面沿斜面延伸一段后在分型面两端做平位，以利于加工定位及Fit模。（见图二） 延伸段长度：大模L=40~50mm,中模L=20-30mm即可，小模L=10mm即可。 三、主要分型面为单曲面的情况：应顺着曲面方向延伸一段后在分型面两端做平位，以利于加工定位及Fit模。（见图三）延伸段长度：大模L=40~50mm,中模L=20-30mm即可，小模L=10mm即可。 曲面比较陡时可在模肉四个角位做原身管位定位，合模时起定位和防滑作用。 四、主要分型面为复合曲面的情况： 分型面设计要以相对简单光顺为处理原则，复杂曲面的分型面设计时要方便于NC加工，尽可能避免EDM加工。（见图四） 五、分型面中枕位的设计： 插破变靠破 有利于加工 枕位不易过长，会增加加工时间和FIT模难度。 枕位设计原则: 一、枕位延伸段长度：大模20~30mm,小模8~10mm即可。（见图五） 二、枕位角度要求：原则上≥3度，遇特殊情况结构不允许时最小不能小于0.5度。（见图五） 三、局部枕位有多处时可考虑把相邻枕位拉通做在一起。 可减少加工时间和降低FIT模难度，但会在产品外观处产生夹线；这种做法须得到客户的最终确认方可实施。（见图六） 六、成品上通孔的设计： 1)肉厚全分在母模側 開模后成品會留在母模側﹐造成粘母模﹐成品取不出來，成品母模面無靠破痕跡﹐外觀漂亮 2) 肉厚全分在公模側 包緊力大﹐成品頂出困難﹐易變形, 靠破面損壞后﹐公模仁做可換入子, 3) 此種分模方式成品的1/3在母模﹐2/3在公模.為了確保成品最終留在公模側﹐母模側的拔模角度要大于公模側. 在靠破面上公模側尺寸要大于母模側0.1~0.2mm 7圓柱形產品PL面的分取 对于轴类零件有圓度要求時﹐在PL面上向內做小0.1mm,增加一段直邊 3-2-3 根据胶件确定是否