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电弧焊常见的焊接缺陷产生的原因及方法 修造公司焊工培训 目录 1.1 表面尺寸不符合要求 表面高低不平、宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊缝单边及焊角尺寸不符合要求，均属于表面尺寸不符合要求。 原因: (1)坡口角度不对 (2)装配配间隙不均匀 (3)焊接速度不当或运条手法不正确 (4)焊条和角度选择不当或改变 (5)焊接工艺选择不正确 防治方法： (1)选择适当的坡口角度或装配间隙 (2)选择正确焊接工艺参数（焊接电流、运条手法和角度） 1.2 焊接裂纹 在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下，焊接接头局部地区的金属原子结合力遭到了破坏而形成新界面所产生的缝隙叫焊接裂纹。 1.2.1热裂纹：焊接过程中，焊缝的热影响区的金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹叫热裂纹 产生原因：是由于熔池冷却结晶时，收到拉应力作用，而凝固时，低熔点共晶体形成液态薄层共同作用的结果。（增大任何一方面的作用，都能促使形成热裂纹，因热裂纹在高温下形成，所以有氧化色彩。 ） 防治方法： （1）控制焊缝中有害杂质的含量（碳、硫、磷） （2）预热：以降低冷却速度，改善应力状况。 （3) 采用碱性焊条（熔渣具有较强的脱硫脱磷能力） （4）控制熔池形状，尽量避免得到深而窄的焊缝 （5）采用收弧板。即使发生弧坑裂纹也不影响焊件本身。 1.2.2 冷裂纹：焊接接头冷却到较低温度时（对钢来说Ms温度下或200度---300度）产生的焊接裂纹（主要发生在中碳钢、低合金钢和中合金高强度钢中） 特征：冷裂纹无氧化色彩；冷裂纹发生于碳钢或合金钢，高的含碳量和合金含量；冷裂纹具有延迟性质，主要是延迟裂纹。 产生原因： （1）焊材本身具有较大的淬硬倾向 （2）焊接熔池中熔池溶解了多量的氢 （3）焊接接头在焊接过程中产生了较 大的拘束应力。 防治方法：（减少这三个因素的的影响和作用着手） （1）烘干焊条和焊剂,焊缝坡口及附近母材要去油、水、除锈，以减少氢的来源。 （2）采用低氢型碱性焊条和焊剂 （3）焊接较强的低合金高强度钢时，采用奥氏体不锈钢焊条。 （4）焊前预热。 （5）后热（加热到250℃，保温2～6h，使焊缝金属中的扩散氢逸出金属表面。） （6）适当增加焊接电流，减慢焊接速度，可减慢热影响区冷却速度，防止形成淬硬组织 1.2.3 再热裂纹 焊后焊件在一定温度范围再次加热（消除应力热处理或其他热过程如多层焊时）而产生的裂纹，叫再热裂纹。 再热裂纹一般发生在熔点附近，被加热至1200℃— 1350℃的区域中，产生的加热温度对低合金高强度钢大 致为580℃—650℃。当钢中含铬、钼、钒等含金元素较 多时，再热裂纹倾向增加。 防止措施：第一控制母材中铬、钼、钒等含金元素的 含量；第二减少结构钢焊接残余应力；最后在焊接过程中 采取减少焊接应力的工艺措施，如使用小直径焊条，小参 数焊接，焊接时不摆动焊条等。 1.2.4 层状撕裂 焊接时焊接结构件中沿钢板扎层形成的阶梯状的裂纹叫层状撕裂。 原因：轧制钢板中存在着硫化物、氧化物和硅酸盐等 非金属夹杂物，在垂直厚度方向的焊接应力作用下，在夹 杂物的边缘产生应力集中，，当应力超过一定数值时，某 些部位的夹杂物首先裂开并扩展，以后这种开裂在各层之 间相继发生，连成一体，形成层状撕裂的阶梯形。 防止措施：严格控制钢材的含硫量，在焊缝相连接的钢 材表面预先堆焊几层低强度焊缝和采用强度级别较低的焊 接材料。 1.2.5 应力腐蚀裂纹(形成机理比较复杂，暂不讲述） 1.3 气孔 焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出，残存下来形成的空穴叫气孔。 1、产生的原因 （1）铁锈和水分 对熔池一方面有氧化作用，另一方面又带来大量的氢。 （2）焊接方法 埋弧焊时由于焊缝大，焊缝厚度深，气体从容池中溢出困难，故生成气孔的倾向比手弧焊大得多。 （3）焊条种类 碱性焊条比酸性焊条对铁锈和水分的敏感性大得多，即在同样的铁锈和水分含量下，碱性焊