钢模型腔超塑成形和电火花复合加工.docVIP

钢模型腔超塑成形与电火花复合加工 杨蕴林 , 王长生 , 卢根基 , 马仰峡 大量机械毕业设计，专业订做模具毕业设计、 联系QQ:365066922 模具毕业设计网： 摘要:钢模型腔的电火花加工是常用的型腔加工技术,但加工效率较低。型腔超塑成形是型腔加工新技术之一,但需用高温合金凸模,且成形后需淬火强化而影响已成形型腔的精度。介绍了将2 种技术优化组合的复合加工原理、实施方案及应用实例。该技术尤其适用于有批量要求的复杂高精度型腔的加工。 关键词:钢模型腔;超塑成形;电火花加工;复合加工 1 引言 钢模型腔的现有加工技术主要是机加工和电加工, 而复杂高精度型腔的加工主要靠电火花加工。型腔超塑成形技术虽有良好的应用前景,但因其适用范围的局限性而未被广泛采用。事实上任何一种加工技术都有局限性, 因此若将某些现有技术优化组合, 则往往有更好的效果。钢模型腔的电火花加工和超塑成形主要工艺特点对比见表1 , 可以看出, 2 种技术有一定互补性。如电火花加工效率低, 但可加工淬火后的模坯。超塑成形快, 但成形后淬火强化会影响已成形型腔的精度。基于以上分析, 将2 种技术优化组合的超塑成形与电火花复合加工技术, 即以超塑成形为主, 辅以电火花加工,可获得意想不到的效果。 表1 钢模型腔电火花加工和超塑成形主要工艺特点对比 2 复合加工技术工艺方案 图1 对比了复合加工与超塑成形的主要工艺流程。以下以复合加工为主予以说明:(1) B 1 与A 1 相同。模坯下料后一般都要经过锻造及热处理,以改善组织提高使用寿命,这在一定程度上也起到了为B 3 或A 2、A 4 作组织准备的作用。(2) B 2 与A 3 区别在于对工艺凸模的精度要求。B 2 对凸模精度要求可降低, 这样可减少难加工的高温合金凸模的加工工序、工时和成本,并增长凸模使用寿命。(3) B 3 与A 4 区别在于对超塑成形的精度要求。超塑成形的型腔精度完全取决于A 3 和A 4 , A 2 是为A 4 服务的,复合加工的型腔精度由B 2、B 3 及B 6 保证, 且最终精度由B 6 保证, 因而复合加工中可降低B 2、B 3 的精度要求。对B 3 精度要求的降低, 使A 2可以省略, 这是由于模具钢大多是以热轧球化退火态供应的, 要求较高的模具还要对模坯进行锻造和热处理以进一步改善组织, 因而成形前模坯组织基本上是铁素体基体与均匀分布的粒状碳化物, 已基本满足超塑成形的组织条件[2 ,3 ]。超塑成形精度要求的降低则意味着超塑成形可以在普通压机上、在较宽的温度范围、较高的应变速率范围内进行,对模坯的组织要求也可降低(省略A 2) ,从而可降低工艺成本并提高加工效率。(4) B 4 由于无需考虑淬火变形(最终精度由B 6保证) , 故可采用多种热处理方式以提高模坯强韧性, 也可将超塑成形后仍处于成形温度的模坯迅速调整至淬火温度淬火, 无需重新加热并有形变热处理的效果。(5) B 5 只是精加工电极的设计与制备。 (6) B 6 的加工余量很小,某些部位的型腔加工余量甚至为零,故可明显减少电火花工时及电极损耗,并使压印成形后仿型腔分布的流线基本不被破坏,型腔表面过热过烧层趋于零。 综上所述, 复合加工技术兼有电火花加工和超塑成形技术的优点而避开了各自的缺点。 图1 型腔超塑成形与复合加工主要工艺流程 3 应用实例 某离合器挂档轴端部梅花瓣形齿冷挤压模, 材料为Cr12MoV , 硬度要求59～61HRC。原制造工艺: 下料→锻造→球化退火→机加工→淬火回火→磨削→梅花形型腔的电火花加工→装配, 其中仅电火花加工型腔就需4～6h ,工时费用达300 元。模具使用中梅花形型腔端口易发生局部崩块而早期失效。该模具型腔形状复杂,精度要求较高,并有批量要求,宜采用复合加工技术。 复合加工的工艺凸模采用镍基高温合金K3 ,其形状尺寸精度是根据该冷挤模图纸要求, 经适当调整后确定的(如图2 所示) , 采用精铸棒料慢走丝线切割加工而成。超塑成形是在YB32- 100A 液压机上采用反挤压半开式成形, 成形温度780～800 ℃, 压下速度0. 6～1. 2mm/ min , 成形时间≤10min , 型腔深度 5. 5～5. 8mm。成形后迅速将模坯顶出并转移到1 000 ℃的炉内, 透烧后热油分级淬火, 180～200 ℃回火。电火花精加工的电极尺寸除取决于模具图纸要求外还要考虑超塑成形及淬火后型腔的实际形状尺寸, 为此, 对模拟试样进行了批量检测, 发现型腔自根部至端口略呈喇叭口变形。经电火花试加工, 最终确定紫铜电极主要尺寸(参见图2) 为R3. 1 0- 0. 05mm , 19 0- 0. 05mm , 15. 8 0 - 0. 05mm。电火花精加工工时≤1h , 加工后型腔形状尺寸精度、粗