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塑 料 模 具 设 计 说 明 书 塑料模具设计说明书 目录 1. 塑件成型工艺性分析 2 1.1塑件的分析 2 1.2 ABS塑料的性能分析 4 1.3 ABS的注射成型过程及工艺参数 4 2 模具的基本结构及模架选择 4 2.1 模具的基本结构 4 2.1.1 确定成型方法 4 2.1.2 型腔布置 4 2.1.3 确定分型面 5 2.1.4 选择浇注系统 5 2.1.5 确定推出方式 6 2.1.6 模具的结构形式 6 2.1.7 选择成型设备 7 2.2 选择模架 8 2.2.1 模架的结构 8 2.2.2 模架安装尺寸校核 8 3 模具结构、尺寸的设计计算 9 3.1 模具结构设计计算 9 3.1.1 型腔结构 9 3.1.2 型芯结构 9 3.1.3 模具的导向结构 9 3.1.3 结构强度计算 （略） 9 3.2 模具成型尺寸设计计算 9 3.2.1 型腔径向尺寸 10 3.2.2 型腔深度尺寸 10 3.2.3 型芯径向尺寸 10 3.2.4 型芯高度尺寸 11 3.3 模具加热、冷却系统的计算 11 3.3.1 模具加热 11 3.3.2 模具冷却 11 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 12 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程 12 4.2 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 15 5 模具总装图及模具的装配、试模 15 5.1 模具总装图 15 5.2 模具的安装试模 17 5.2.1 试模前的准备 17 5.2.2 模具的安装及调试 17 5.2.3 试模 18 5.2.4 检验 18 1. 塑件的工艺分析 1.1塑件的成型工艺性分析 塑件如图1所示。 图1 塑件图 产品名称：套管 产品材料：ABS 产品数量：较大批量生产 塑件尺寸：如图1所示 塑件重量：25克 塑件颜色：红色 塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度0.5° 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 可参考《简明塑料模具设计手册》P30表1-13 综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。 适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 可参考《简明塑料模具设计手册》P32表1-14 无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。 吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 流动性中等，溢边料0.04 mm左右（AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）（）（250℃左右，比聚苯乙烯易分解）50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60～80℃。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180～230℃，注射压力为100～140 MPa，螺杆式注塑机则取160～220℃，70～100 MPa为宜。 模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（）2℃以上。 1.2 塑件的成型工艺参数确定 可参考《简明塑料模具设计手册》P54表1-18 查手册得到ABS塑料的成型工艺参数： 适用注射机类型 螺杆式 密度 1.01 ～ 1.07 g/cm3； 收缩率 0.3 ～ 0.8 % ； 预热温度 80C°～ 85C°，预热时间 2 ～ 3 h ； 料筒温度 后段150C°～170C°，中段180C°～200C°，前段160C°～180C°； 喷嘴温度 170C°～ 180C°； 模具温度 50C°～ 80C°； 注射压力 60 ～ 100 MPa ； 成型时间 注射时间20 ～ 90s ，保压时间0 ～ 5s ，冷却时间20 ～ 120s 。 2 模具的基本结构及模架选择 2.1 模具的基本结构 2.1.1 确定成型方法 塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用直浇口成型，因此模具应为单分型面注射模。 2.1.2 型腔布置 塑件形状较简单，重量较轻，生产批量较大。所以模具采用一模二腔、平衡布置。这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。其布置如图2所示。 图2 型腔布置 2.1.3 确定分型面 塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求的同时要塑件脱模方便。因此塑件选择如图3所示的分面 。