第9章库存管理与控制.pptVIP

第九章 库存管理与库存控制 学习目标： 1.理解库存的定义、作用，了解库存的分类； 2.理解库存管理的常用策略； 3. 掌握独立需求库存的控制机制； 4. 掌握独立需求库存的基本模型； 第一节 库存管理的基本问题 一、库存及其分类 1。按所处状态：原材料、在制品、成品 2。按作用：周转、安全、调节、在途 3。按用户需求特性：独立需求、相关需求 二、库存利弊分析 1。库存存在的必要性 1）平衡供应和需求； 2）维持生产均衡 3）降低进货成本 4）平衡流动资金占用 2。库存带来的问题 1）占用资金；2）增加成本；3）掩盖企业生产经营中的问题 三、库存管理策略 ABC分类法 1）A类物资 严于控制，最高作业优先权，精准订货批量和订货点 2）B类物资 正常控制，可使用经济批量订货 3）C类物资 简单控制，半年或一年盘点 第二节 独立需求库存的控制机制 第二节 独立需求库存的控制机制 二、定期监视系统 三、实时监视系统和定期监视系统的比较 第三节 独立需求库存分析的基本模型 一、库存的成本 （一）取得成本 取得成本＝订货成本＋购置成本＝固定订货成本＋变动订货成本＋购置成本 （二）储存成本 储存成本＝固定储存成本＋变动储存成本 （三）缺货成本 缺货成本指由于物料供应中断而造成的损失，包括物料供应中断造成的停工损失、产成品库存缺货造成的延迟发货损失、丧失销售机会的损失和企业信誉损失。如果生产企业以紧急采购代用材料解决库存材料中断之急，那么缺货成本表现为紧急额外购入材料而超过正常开支的成本。 二、基本经济订货批量模型及其扩展 （一）基本经济订货批量模型 三、基本生产批量模型 1．订货提前期 R＝L?d式中，L—— 交货时间； d—— 每日需用量。 2 ．物料的陆续供应和使用 设每批订货量为Q，每日送货量为P，每日耗用量为d,该批物料全部送达所需日数为Q/P，称为送货期。经过推导，得出在物料的陆续供应和使用情况下，经济订货批量公式和总成本公式分别为： 3．保险储备 但实际上，每日需求量和交货时间都有可能发生变化。按照某一订货批量和再订货点发出订单后，如果需求量增大或送货时间延迟，就会发生供货中断。为防止因此造成的损失，就需多储备一些物料以备应急，称为保险储备（用S表示）。 （二）基本经济生产批量模型 四、价格折扣模型 有利于供应商的是：（1）生产批量大，生产成本低； （2）销售量扩大，市场占有率提高，能获取更大利润。 有利于用户的是： （1）每次订购量大，可减少订货次数，降低年订货费用，装运成本较低； （2）单价较低，年订货成本较低； （3）较少发生缺货情况，可有效应对市场价格上升。 缺点：（1）库存量大，储存费用高； （2）库存周转较慢且易陈旧，也有一定风险（如产品更新换代后用不上）。 求解步骤 ①取最低价格代人基本EOQ公式，求出经济订货批量，若可行(即所求的点在总成本曲线TC上)，即为最佳订货批量，停止。否则转步骤2； ②取次低价格代人基本EOQ公式，求出，如果可行，计算订货量为时的总成本，计算所有大于的数量折扣点（曲线中断点）所对应的总成本，其中最小总成本所对应的数量即为最优订货批量，停止。如果不可行，重复步骤2，直到找到一个可行的EOQ为止。 * * 原材料 原材料 在制品 在制品 成品 成品 成品 供应商 生产商 配送中心 零售商 流程中的 库存 缓冲观点 增加库存 丰田观点 降低库存 图 9.2.: 较多的库存还是较少的库存?一个简单的比喻 尽量“拉平”需求波动 使生产速度与需求变化一致 调节库存 减少生产或采购批量 慎重选择供应商与运输商 缩短生产或配送周期 在途库存 改善需求预测工作 缩短生产周期与订货周期 减少供应的不稳定性 增加设备与人员的柔性 订货时间尽量接近需求时间 订货数量尽量接近于需求量 安全库存 降低订货费用 缩短作业交换时间 减少采购或生产批量 周转库存 具体措施 基本策略 库存类型 降低库存策略 50%左右 5%左右 C 20%左右 80%左右 A 30%左右 15%左右 B 品种种类 所占金额 可控的库存补充 随机的独立需求 库存状态（现有库存量） 独立需求库存的控制模型 Q B LT LT 时间 库存量 R 一、实时监测系统 订货点R的计算公式为： D为每年需要量； B为保险储备； LT为订货至到货间隔时间。 可考虑采用实时监测系统进行库存管理的情况： （1）所储备物资具备进行连续检查的条件。 （2）价值虽低但需求量大的物资及价格昂贵的物资均为需要严格控制的