泵体Ⅰ机械加工工艺规程及专用机床夹设计课程设计.docVIP

目录 序言 1 一、零件的分析 1 （一）零件的作用 1 （二）零件的工艺分析 1 二、工艺规程设计 2 (一）确定毛坯的制造形成 2 （二）基面的选择 3 （三）制定工艺路线 3 （四）确定切削量及基本工时 4 三、夹具设计 12 （一）问题的提出 12 （二）夹具设计 12 （三）夹具设计及操作简要说明 14 四、总结 14 序言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学生活中占有重要地位。 就我个人而言泵体是机械的基础零件，我希望能通过这次课程设计对自己将来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后打下一个良好的基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 一、零件的分析 （一）零件的作用 泵体是机械的基础零件，其作用是将机械和部件中的轴套，齿轮等有关零件联成一个整体，并使之保持正确的相对位置，彼此协调工作，完成机械或部件的预定功能。 （二）零件的工艺分析 1、以底面底座为中心的加工表面，这一组加工表面包括： （1）以120圆柱面中心轴线为基准，基本尺寸85底座底平面Ra12.5； （2）两个以底座底平面为基准高度h=20的凸台Ra12.5； （3）两底座凸台中心通孔212，其Ra12.5； （4）以泵体右端面为基准，基本尺寸64用面铣刀铣泵体前端面Ra3.2； （5）以底座为基础高85，相距140mm的两个侧凸台（以竖直中心线对称），其管螺纹G3/8。 2、以132为中心的加工表面，这一组加工表面包括： （1）36的螺纹孔 （2）14F8的孔Ra1.6。 3、以100孔为中心的加工表面，这一组加工表面包括： （1）孔100深度52的内圆柱面； （2）孔100的底面Ra1.6。 二、工艺规程设计 (一）确定毛坯的制造形成 分析零件的结构特点和其作用知，该零件所受的冲击载荷为一定的液压冲击力，故对泵体材料的强度和抗冲击性能要求较低。该零件材料为ZG203，零件结构比较简单，生产类型为大批生产，最大质量介于5～10kg之间，选用砂型铸造。由于泵体两侧凸台存在孔径，故需在毛坯时铸造出毛坯孔。 （二）基面的选择 （1）粗基准的选择 以专用夹具固定，以左端部分外圆柱为基准，加工底座平面；以专用夹具夹住左右端面，加工泵体端面。 （2）精基准的选择 精基准是已加工平面，以泵体端面、底座平面为精基准，设计基准与工序基准重合。 （三）制定工艺路线 工序Ⅰ 铣底座下表面。 工序Ⅱ 粗铣泵体的前端面。 工序Ⅲ 铣两侧凸台端面。 工序Ⅳ 铣底座凸台表面。 工序Ⅴ 粗铣100圆柱内底面。 工序Ⅵ 粗镗100内圆柱面。 工序Ⅶ 钻14孔。 工序Ⅷ 扩两侧凸台孔。 工序Ⅸ 精铰14孔。 工序Ⅹ 钻底座孔2×G3/8。 工序Ⅺ 钻36的螺纹底孔。 工序Ⅻ 钻2×6通孔。 工序XIII 精镗100内圆表面。 工序XIV 攻两侧凸台螺纹2×12。 工序XV 攻36螺纹。 （四）确定切削量及基本工时 工序Ⅰ：铣底座平面 1.选择刀具 根据《切削手册》表1.2，选择YT15硬质合金刀片 根据表3.1，铣削深度ap≤4时，端铣刀直径dw为80，ae为60，而已知铣削宽度40，符合要求。 2.选择切削用量 由于加工余量不大，故可一次走刀内切完ap=h=3 《简明手册》P161表4.23查得X61机床功率为4kw， 查《切削手册》表3.3有fz=0.05mm/z, 查《工艺手册》=80r/min 查表3.13 z=10。 故铣床实际切削速度V=π/1000=50.24m/min, 每分钟进给量=.z.=0.05×10×80mm/min=40mm/min。 查《切削手册》表3.26入切量和超切量y+Δλ=12mm =（l+y+Δλ）/=4.05（min） 工序Ⅱ：粗铣泵体前端面132 1.选择刀具 《切削手册》表1.2，选择YT15硬质合金刀片 根据表3.1，切削深度ap4mm时，端铣刀直径dw=200mm， 铣削宽度=180mm 2.选择切削用量 由于加工全量不大，ap=h=30mm 《简明手册》P161表4.238查得X61机床功率为4kw 查《切削手册》表3.3有fz =0.0