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箔材常见缺陷 编写 刘晓霞 审核 批准 发布 本规程描述了铝箔生产过程中常见缺陷的定义、特征、产生原因及预防消除措施。
针孔
箔材穿透的无规律的孔眼。随厚度减薄，针孔数量增多，迎光可见似针尖细小孔眼，有时密集成行。
1.1 产生原因
1.1.1坯料中带有夹杂、气道、擦划伤、金属或非金属压入物等缺陷。
1.1.2轧辊表面粗糙或有缺陷。
1.1.3轧制时后张力太大。
1.1.4轧制油不清洁。
1.1.5坯料表面有严重麻皮(松树枝状)。
1.1.6铝箔轧制时，各种原因造成的金属及非金属压入。
1.1.7轧辊出眼。
1.1.8 外部环境差、灰尘大。
1.2 预防措施
1.2.1提高铝箔坯料的质量，采取有效措施，加强对铝熔体的净化，消除气道、夹杂废品。
1.2.2 轧制过程中防止金属及非金属压入。
1.2.3 箔材轧制时严格控制后张力的合理给定。
1.2.4 加强对轧制油的过滤，减少夹杂、脏物的产生。
1.2.5 对铝箔的生产，箔轧机的外部环境很关键，因此要搞好环境卫生，做到文明生产。
开缝
铝箔经轧制后按纵向自然裂开。
2.1 产生原因
2.1.1 轧制时后张力太小。
2.1.2上道次板形控制不当，来料两边紧、中间松或一边紧一边松。
2.1.3辊型控制不当。
2.1.4双合滴油过大或不均匀。
2.2 预防措施
2.2.1 轧制时，在允许的范围内尽量增大后张力。
2.2.2 控制来料的板形，使其平整。
2.2.3 轧制时合理的控制冷却润滑油的喷射量和位置。
2.2.4 轧辊磨削严格按规定的参数执行。
2.2.5 双合滴油时，使滴油嘴畅通并控制滴油量。
3. 松树枝状花纹（麻皮）
箔材表面呈现的有规律的松树枝状花纹。表面有明显的色差，但较光滑。
3.1产生原因
3.1.1轧制时道次压下量过大，金属在轧辊间由于摩擦力大，流动速度慢，产生滑移。
3.1.2辊型不好，温度不均。
3.1.3轧辊粗糙度不均。
3.1.4由于添加剂含量不够等原因造成油膜强度不够。
3.1.5 轧辊局部温度过高。
3.2 预防措施
3.2.1 轧制时适当控制道次压下量。
3.2.2 控制冷却润滑油的喷射量和位置，获得良好的板形。
3.2.3 按规定的粗糙度磨削轧辊。
4. 厚度超差
箔材厚度超过技术标准、技术协议、用户要求的厚度允许偏差。
4.1产生原因
4.1.1铝箔毛料厚薄不均。
4.1.2压下量和辊型控制不当。
4..1.3厚度控制系统故障。
4.1.4后张力和速度不稳定。
4.2 预防措施
4.2.1 使用合格厚度的铝箔毛料。
4.2.2 轧制时调整、控制好压下量和辊型，以及轧辊按规定的参数磨削。
4.2.3 稳定轧制工艺。轧制过程中勤测量铝箔厚度，以免测厚系统出现故障时不被发现等，这些都可防止铝箔厚度超差缺陷的产生。
5．压折(斜角)
铝箔表面形成互相折叠层，压过的皱折。皱折与轧制互相成一定角度，压折处呈亮道花纹。
5.1 产生原因
5.1.1后张力太小。
5.1.2辊型控制不当，箔材不均匀变形而产生的压折。
5.1.3上道次起皱。
5.1.4坯料板型不良，厚度不均。
5.1.5轧制送料不正。
5.2 预防措施
5.2.1 在轧制允许的范围内适当增加后张力。
5.2.2 合理的控制冷却油的喷射量与位置，获得较好辊型，使箔材轧制变形均匀铝箔板型良好、厚度一致。
5.2.3 减少上道次起皱废品,。
6. 横波与横纹、起棱
垂直压延方向横贯铝箔表面的波纹称为横波。
垂直压延方向横贯铝箔表面的明暗直条纹称为横纹。
铝箔表面上的横向条状凸起，称起棱。
6.1 横波产生原因
6.1.1打底不平或太松。
6.1.2套筒不圆。
6.1.3卷取时张力控制不当，先松后紧。
6.1.4辊型不当，箔面不平。
6.2 横纹产生原因
6.2.1轧辊扭振。
6.2.2轧辊磨削不均匀。
6.2.3油膜强度不够或由于润滑过剩造成的。
6.3 起棱产生原因
6.3.1管芯、套筒不圆有棱。
6.3.2剪切时，卷取张力选用不当。
6.3.3分切时，同一轴卷径大小不一样。
6.4 预防措施
6.4.1 轧机操作手在操作时应控制卷取张力稳定适当、合理的控制冷却油的喷射量与位置保证良好的辊型。
6.4.2 不使用变形的套筒。
6.4.3 打底和接头时认真操作，要既平又紧，减少横波和起棱废品的产生。
6.4.4 适当增加轧制油中添加剂的含量，使油膜厚度稳定。
6.4.5 提高轧辊研磨质量，消除轧辊的研磨横纹使轧辊在横向粗糙度均匀。
6.4.6 发现轧机打滑及扭振现象，应及时采取一些措施，如增加轧制力、提高或降低轧制速度和改变其他工艺参数。
6.4.7 合理选用轧制油和添加剂，增加油膜强度，可控制横纹的出现。
6.4.8 分切时，打底层要薄，接头要平。
6.4.9 分切中间出现废品需
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