电池面壳注射模典型结构设计.docVIP

电池面壳注射模典型结构设计 　　摘要:分析了电池面壳的成型工艺,介绍了注射模的结构设计要点和模具浇注系统的设计方法,给出了该类模具顶出系统和冷却系设计方案,实现了塑件的顺利顶出,解决了注射过程中引起的困气的问题。 　　关键词:注射模 排气 冷却 　　1、产品工艺分析 　　产品材料为ABS丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物,有良好的力学强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。合适的塑料产品:电机外壳、水箱外壳、蓄电池槽、等。材料的收缩率0.4-0.8%,合适的壁厚1-3mm。 　　产品外观要求,表面色泽均匀、清洁、飞边及其它机械损伤,不能有明显色差、缩水、污点等。 　　根据以上两点的分析,确定模具腔数,一模四腔,使用潜浇口。模架型号为CI-30-32-A60-B70-C90,具体各个参数在设计过程中体现出来。 　　2、模具结构的设计 　　2.1 成型零件的材料选用 　　根据产品的要求模具设计能够稳定生产60万次,其主要部分的材料选用S136钢材,淬火硬度52～56HRC,该钢材的特点是抛光性能好,表面光洁度可以很高。 　　2.2 确定型腔的数量 　　塑料模型腔数目的确定首先取决于塑件本身的结构。根据该塑件的形状及尺寸,考虑到产品的生产批量较大且产品外形不大,因此采取一模四腔的模具结构方案较为合理。 　　2.3 分型面的确定 　　确定分型面需要考虑的因素比较多。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响,因此在选择分型面时应综合分析比较,从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则:(1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。(2)便于塑件顺利脱模,尽量使塑件开模时留在动模一边。(3)保证塑件的精度要求。(4)满足塑件的外观质量要求。(5)便于模具加工制造。(6)对成型面积的影响。(7)对排气效果的影响。 　　2.4 浇注系统的设计 　　浇口的形式真的接决定着模具的结构,和产品的质量,所以要根据产品的要求选择浇口。电池面壳属于外观件,塑料是ABS,流动性良好,因此适合上翻盖常见的几种浇口形式及特点如下: 　　侧浇口:侧???口一般开设在分开型面上,形式结构简单加工容易,但有浇口痕迹存在,且注射压力损失大,对深型腔塑料排气不便,产品后处理需要对浇口余料进行手工修剪。 　　点浇口:这类浇口会产生较大的剪切热,增加游戏动性,利于真充,去除浇后口残留痕迹小,但模具需要采用三板模的方式,结构复杂成本大大增加。 　　香蕉型浇口:采用该方案一般浇口潜在产品内部的表面或筋条上,产品顶出后浇口自动断开,不需要人工清理,生产效率较高,但是该浇口形式加工比较复杂,需要采用镶拼的结构。 　　潜伏浇口:由点浇口演变而来,且不用三板模结构。这类浇口一般潜在顶杆或内表面,但也可以潜在外表面残留痕迹小,产品顶出会自行拉断浇口,从而增加生产效率降低造模成本。 　　综上所述,才虑到产品生产批量较大,为提高生产效率,避免产品顶出后浇口位置的人工后处理避免模具的结构复杂化降低成本,所以采用潜伏式浇口,查塑料模具设计手册,进胶口直径Φ0.8～1.5mm,角度为45-60°。先用潜浇口的大小为Φ0.8,角度为30°。 　　2.5 冷却系统的设计。 　　冷却系统是保证整套模具的温度调节,会直接影响产品的质量,和成型周期。则设计原则如下:(1)尽量保证塑件收缩均匀,维持模具的热平衡(2)冷却水孔的数量越多,孔径越大,则对塑件的冷却效果越均匀。(3)尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等。(4)浇口处加强冷却。(5)应降低进水与出水的温差。(6)合理选择冷却水道的形式。(7)合理确定冷却水管接头位置。(8)冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象。(9)冷却水管进出接头应埋入模板内,以免模具在搬运过程中造成损坏。 　　2.6 顶出系统的设计 　　顶出系统的设计要求:(1)模具的结构应保证塑件在开模过程中留在公模上,模具顶出机构应尽量设置在公模侧。(2)要保证塑件在脱模过中不变形,这是顶出机构应达到的基本要求。要做到这一点,首先必须正确的分析塑件对模腔的附着力的大小和所在的部位,以便选择合适的脱模方式和脱模位置,使脱模力得以均匀合理的分布。(3)顶出机构应尽量设在塑件不影响制件外观处。(4)顶出机构要工作可靠、运动灵活、制造方便、配换容易。 　　2.7 排气系统的设计 　　在注射过程中型腔的气体一般由分型面排出,但像这类深腔的产品分型面不能将气体排出,被压缩气体产生高温,会引起塑料局部碳化烧焦,或使塑料产生气泡,或使塑料熔接不良引起强度下降,甚至充模不满。 　　根据成型塑料材料ABS的特性,该塑料的溢边值为0.04mm,为保证有良好