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细长轴类零件加工与技术改进 　　摘 要：长径比大于25的轴称为细长轴，细长轴最大特点是刚性很差，在加工中产生的切削力、工件重力以及旋转时的离心力、切削热、振动等因素将使工件产生弯曲变形、热变形、形状误差及表面粗糙值大等现象。本文结合前人的基础上介绍一种新的加工方法：一夹一拉加工法，通过这种加工方法可以加工出长径比大于100的细长轴类零件。 　　关键词：细长轴；长径比；加工；一夹一拉 　　中图分类号： TH13 文献标识码：A 　　一、发现问题 　　2008年我在企业里上班，是一名质管技术科员，一天在处理一批产品质量问题时发现：该零件在加工完后发现都存在误差现象，都没有达到所要求的尺寸、形位公差。通过计算，此工件长径比为60，此零件属于细长轴。于是我就在不停思考：怎样才能使零件加工符合要求呢？ 　　二、分析问题 　　由于此零件的长径比很大，刚性差，在车??时，受切削力、装夹力、自身重力、切削热、振动等因素的影响。容易出现以下问题： 　　①切削时产生的径向切削力与装夹径向分力的合力。会使工件弯曲，工件旋转时引起振动，从而影响加工精度和表面质量。 　　②工件转速高时，由于离心力的作用。加剧了工件的弯曲和振动。 　　③由于工件自重变形而加剧工件的振动(自振)，影响加工精度和表面质量。 　　三、解决问题 　　3.1合理选择车刀几何形状 　　根据细长轴刚性差、易变形的特点，要求车削细长轴的车刀（图1【3】须具有在车削时径向力小、车刀锋利和车出工件表面粗糙度值小的特点。 　　(1)主偏角 :主偏角 对振动强度的影响如图3示，当切削深度和进给量不变时，随主偏角的增大，振幅将逐渐减小，这是由于径向切削力减小了。在粗车削细长轴时取κг=75°～80°，精车时取κг=85°～90°的刀具进行切削，可避免或减小振动。 　　(2)前角r0:前角r0:对振动的影响如图2，随前角的增大，振动随之下降，但在切削速度较高的范围内，前角对振动的影响将减弱。由于细长轴车削速度一般不会太高，故在粗加工中取r0=15°～20°，精车时取r0=20°～30°。 　　(3)后角α0:一般来说，后角对切削稳定性无多大影响，但当后角减小到2°～3°时，振动明显减弱，在生产中也发现，后刀面有一定程度的磨损后，会有显著的减振作用。 　　(4)刀具圆弧半径γs:γs增大径向分量力随之增大，为避免自振γs越小越好。但随γs的减小，将使刀具寿命降低，同时也不利于表面粗糙度的改善。故加工时，刀尖圆弧r≤0.3mm。 　　（5）为排削顺利，车刀应磨有R(1．5mm～3mm)的断屑槽。 　　3.2合理选择切削参数 　　切削速度的选择：由图4可知，在高速或低速范围进行切削，自振就不易产生。特别是在高速范围内进行切削，既可提高生产率，又可避免切削颤振，是值得采用的方法。 　　(2)进给量的选择：如图5振动强度随进给量，的增大而减小，应选取大的进给量。 　　(3)切削深度αρ的选择： 切削深度对切削稳定性的影响如图6可知随着αρ增大，振动不断加大。当f增大时，极限切断深度也随之加大。所以，为加大极限切削深度αρ必须增加进给量f。 　　(4)应尽量避免宽而薄的切屑，否则极易颤振。 　　综上所属：车细长轴时，应分为粗车和精车，若选用材料为YT15、形状为图2所示的车刀，粗车时切削用量应选αρ=1.5mm-2mm、f=0.3mm/r-0.4mm/r、v=50m/min-60 m/min比较合适；精车时αρ=0.5mm-1mm、f=0.08mm/r-0.12mm/r、v=60m/min-100m/min比较合适。 　　3.3 变形量计算 　　使用冷却液充分冷却在零件加工时，由于切削热引起零件变形。变形量公式为：△L=L·a·△t为工件总长 　　式中：△L为工件伸长量，mm；L，mm；a为材料线 　　膨胀系数，1um／℃ ；△t为工件升高温度，℃ 。 　　由变形量公式可知，热变形量与温升成正比，因此。必须有效控制零件温升。采用冷却液对加工工件进行充分冷却、润滑，吸收切削产生的热量，改善刀具与工件的摩擦情况，降低切削热、减小热变形和刀具磨损，从而提高加工精度。 　　3.4传统细长轴的加工描述 　　细长轴传统的加工方法——两顶(即一夹一顶)，一般都利用过定位原理，使用跟刀架或中心架作为辅助支撑来增加工件的刚性。这一加工方法，对要求不高的细长轴没有问题，但对于精度要求高或长径比很大的超细长轴就很难加工出合格产品。由于顶尖的顶力作用，使轴在加工中受到的径向弯曲力加大，从而使轴的弯曲变形加大，加工精度降低。再加之切削热及跟力架与中心架的摩擦热使工件产生热膨胀，工件胀长增大了轴的弯曲度，另外跟力架与中心架的脚爪中心线可能与轴中心线不完全同心。因此，一夹一顶的传统方法，加工超细长轴，即使使用中心架、跟刀架来增加零件的