第5章 PLC控制系统的设计和故障诊断.ppt

5.4.2 顺序功能图的基本结构 顺序功能图的基本结构包括：单流程、选择分支、并行分支、跳转、循环。 （部分结构见图5-9） 单流程 选择分支 并行分支 图5-9 顺序功能图的基本结构 5.4.3 绘制顺序功能图的注意事项 （1） 两个步绝对不能直接相连，必须用一个转换将它们隔开。 （2） 两个转换也不能直接相连，必须用一个步将它们隔开。 （3） 顺序功能图中的初始步一般对应于系统等待起动的初始状态。 （4） 自动控制系统应能多次重复执行同一工艺过程，即在完成一次工艺过程的全部操作之后，应从最后一步返回初始步，系统停留在初始状态，在连续循环工作方式时，将从最后一步返回下一工作周期开始运行的第一步。 5.4.4 顺序控制设计举例（以“单流程”顺序控制为例） 1．控制工艺及控制要求 图5-10给出了液压动力滑台的进给运动示意图、顺序功能图和梯形图。在初始状态时动力滑台停在左边，限位开关I0.3为1状态。按下起动按钮I0.0，动力滑台在各步中分别实现快进、工进、暂停和快退，最后返回初始位置和初始步后停止运动。 2．顺序功能图和梯形图设计（见图5-10） 图5-10 液压动力滑台的进给运动示意图、顺序功能图和梯形图 返回目录 5.5 PLC系统的现场调试 5.5.1 寻找/替换与换线 1. 程序段内替换一个地址（见图5-11） 图5-11 程序段内替换一个地址的操作 2. 替换整个项目下多个地址（见图5-12） 图5-12 替换整个项目下多个地址的操作界面 5.5.2 变量监控与修改 1. 控制程序的在线监控（见图5-13） 图5-13 控制程序的在线监控实例 2. 变量表监视和修改（见图5-14） 图5-14 变量表监视和修改实例 * 四川机电职业技术学院 .电子电气工程系 第五章 PLC控制系统的设计与故障诊断 SIMATIC S7-300/400PLC 原理及应用 SIMATIC S7-300/400PLC 原理及应用 四川机电职业技术学院.电子电气工程系 第五章 PLC控制系统的设计与故障诊断 学习情境5：PLC控制系统的设计与故障诊断 知识目标： 1、了解PLC控制系统设计的基本要求、内容及步骤。 2、理解并掌握PLC控制系统硬件设计的基本内容及方法。 3、理解并掌握PLC控制系统程序设计及调试的基本方法。 能力目标： 1、掌握PLC的基本设计方法与设计步骤； 2、掌握PLC系统现场调试、故障特性及故障诊断的基本软件、硬件分析、解决方法。 学习情境5：PLC控制系统的设计与故障诊断 5.6 组织块OB及其应用 第五章 PLC控制系统的设计与故障诊断 5.4 PLC在顺序控制中的应用 5.5 PLC系统的现场调试 5.2 PLC控制系统硬件设计方法 5.3 程序设计与调试 5.1 PLC控制系统的设计 5.7 故障特性及故障诊断 5.1 PLC控制系统的设计 5.1.1 可编程序控制器系统设计要求 1. 满足被控对象的要求，拟定控制方案。 2. 简单、经济、维修方便、满足控制要求。 3. 选择可编程控制器的CPU模块及I/O模块时，应有余量。 5.1.2 PLC控制系统设计的基本内容 1. 确定系统运行方式与控制方式。 2. 选择用户输入设备。 3. PLC的选择。 4. 分配I/0点，绘制I/0连接图。 5. 设计控制程序。 6. 编制控制系统的技术文件。 5.1.3 PLC控制系统的设计步骤 1. 根据生产的工艺过程分析控制要求。 2. 根据控制要求确定系统控制方案。 3. 根据系统构成方案和工艺要求确定系统运行方式。 4. 根据控制要求确定所需的用户输入、输出设备。 5. 选择PLC。分配PLC的I/O点，设计I/O连接图。 6. 进行PLC的程序设计。 7. 联机调试。 8. 编制技术文件。 如图5-1是设计PLC控制系统的一般步骤： 分析控制要求 确定用户I/O设备 确定系统机构方案 确定控制和运行方案 选择PLC 分配I/O点、设计I/O连接图 编辑流程图 设计程序 输入程序并检查 调试 现场总线 联机调试 交付使用 修改 N N Y N 满足要求？ 编制技术文件 Y 满足要求？ 了解工艺过程 控制台（柜）设计及现场施工 设计控制台（柜） 图5-1 设计PLC控制 系统一般步骤 返回