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浅议化工机械事故控制与分析 　　摘　要：化工机械是指在化工生产中为了把原料加工成具有一定规格的半成品或成品，从而在原料的预处理，化学反应及反应产物的分离过程和精制过程等一系列的化工过程中所用到的机械设备。其使用寿命以及可靠性不仅仅取决于工作环境和运行工作状况，还取决于对于故障的诊断以及处理。随着人们生产安全意识的逐渐提高，化工机械事故作为一种比较常见、危害性较大的事故，在影响当事人的安全问题时同时影响未来环境的发展情况，因而日益受到人们的重视。本文拟结合自身实践经验和心得体会，就化工机械事故的控制与分析这个问题进行探讨，旨在为有效预防以及合理处置化工机械事故提供一定的参考。 　　关键词：化工机械　事故　控制　分析　措施 　　随着经济和社会的快速发展，化工机械设备在工业生产中的作用愈发重要，理所当然地，化工机械设备在工业生产中的应用范围也越来越广泛。但化工机械设备的使用在促进经济发展、创造经济效益的同时也给安全带来了不少的隐患。因化工设备的广泛使用而造成的伤害也屡见不鲜，化工物质本身有很强烈的腐蚀性，因此造成的后果也非常严重，化工设备对人们所造成的伤害有时会遍及伤者全身，更有甚者还会危及伤者的生命。防止化工机械伤害事故逐步成为全世界共同关心的并迫在眉睫的棘手问题，只有尽量杜绝化工机械设备的不安全状态，再加上规范化工机械操作者的操作行为，才能有效地预防和避免化工机械事故的发生。 　　一、化工机械事故原因分析 　　1.机械设备的不安全状态 　　机械设备的不安全状态主要是指对机械设备的设计不当，设备的结构不符合安全生产的要求，造成机械本身就可能导致事故的发生。在机械设备的生产中，比较常见的设计缺陷主要有设计的材料选用不合理，设备外观的不安全性，设备强度计算不符合要求等。二是设备的制造以及安装使用不符合要求。这种问题的存在形式一般是对设备的制造没有按照图纸的要求来进行，造成设计工艺不合理；在设备加工过程中对精度的要求不严格，造成设备之间存在缝隙，给安全生产带来隐患；设备在安装过程中装配不合理??漏装零件，在设备内遗留安装工具等现象也是造成安全问题的原因。 　　2.操作者不安全的行为 　　第一，操作者基本无安全防护的能力，培训教育不充分，操作者的业务素质低下，缺乏必要的自我防护能力和安全知识，工作时出现注意力不够集中、违规操作的现象；第二，作业过程中化工机械设备的指挥人员由于指挥不当从而造成事故；第三，管理松懈而造成事故，因为我国经济还处于发展中，因此化工企业有很多都是小型化得作坊式生产，不仅规章制度还不够健全，而且执行不严格，操作者的安全防护意识淡薄，在化工机械设备使用前检查不够全面和细致，因此不能及时的消除化工安全事故的隐患，从而引发化工机械事故。 　　二、化工机械事故的控制措施 　　1.控制机械设备的不安全状态 　　控制机械不安全状态主要表现为以下几点： 　　1.1在设计的时侯，必须弄清楚相关设备的使用时间、使用频率和使用环境，保证好化工机械设备的刚度、强度、稳定性及结构安全。设计保证在强度计算时理论得当、准确，且计算时认真、准确。 　　1.2选用合理材料，不选那些对人体有害材料，不用化学性质活泼和易腐蚀材料，不用能与物料和工作介质发生反应而造成一定危险的材料，所选的材料要能满足刚度、强度的要求，耐高温、耐高压、性质稳定，且有一定的延展性，热膨胀系数较低。 　　1.3设备的维护维修要及时，确保化工机械设备的正常运行，有计划的进行检修，注意维护保养，严禁设备带病运行，如发现隐患和故障，应及早得进行维护和预防，使故障的发生和停机时间减少，设备使用寿命延长。 　　1.4设备布局要合理，设备作业场地要做到整洁，催化剂、反应物、产品以及废液要妥善的安置，防止泄露、离散；较大的设备要设置在露天处，以便搭设固定式的棚，而且通风系统良好，留有一定的空地，要保证操作人员的安全。 　　1.5加装安全装置。在化工机械设备的设计时，非常必要的一点就是加装安全装置。在这点上，初级的化工机械设备的设计者要尤其引起重视。 　　2.注重安全意识培养、规范操作者行为 　　我们应在坚持预防为主的原则下认真贯彻落实“安全第一，预防为主、综合治理”的政策方针，因为根据故障分析的资料可知，故障造成的事故中有98%是可以提前预防的，因为人的不当行为造成的事故有88%，因为设备的不安全状态所造成的事故占10%。因此切实得做好安全意识传输工作、隐患排查工作、整改和治理工作，争取将事故隐患消灭于萌芽状态。 　　2.1应增强管理者和操作者的安全意识，建立并健全管理组织、规章制度、操作规程，促使班组的安排合理，抓好业务技术培训以及三级安全教育，要做好监督和检查。同时，落实好安全责任制，责任落实到人，管理要到位，从而保障设备的正常安全运行。 　　2.2提高操作者安全素质和个人能力。只