环境影响评价报告公示万辆三轮摩托车及万辆电动三轮车第七章清洁生与总量环评报告.docVIP

第章 清洁生产与总量控制 7.1.1 清洁生产的意义 清洁生产是一项实现经济与环境协调发展的环境战略，概括的说就是低消耗、低污染、高产出，是实现经济效益、社会效益及环境效益相统一的先进生产模式。清洁生产的目标是节省能源，降低原材料的消耗、减少污染物的产生量和排放量；清洁生产的基本手段主要是通过改进工艺技术，最大限度地提高资源、能源的利用水平和向社会提供清洁产品，争取废物最少排放。 .1.2清洁生产分析 根据本工程工艺技术特点，本章从国家产业政策及环保政策、采用先进技术及设备、资源能源利用指标、污染物产生指标、产品指标、废物回收利用指标、环境管理要求等方面进行定量、定性分析本工程的清洁生产水平。 水溶性的无铅阴极电泳漆 本项目丙烯酸树脂油漆为无苯低毒油漆，由丙烯酸树脂、00号溶剂油、颜料等。天然气①项目优化各生产单元的作业衔接时间、严格质量控制，实现生产线的高效运行，减少残次品发生，减少因过多返工而消耗电能、气源等； ②本项目烘干采用天然气热风炉加热，降低了油加热和燃煤热风炉产生的废气。 7.1.2.2 生产工艺装备 （1）生产工艺 本项目生产工艺主要由下料、焊接、表面处理、电泳、喷漆、总装等工序组成，为贯彻生产可靠、技术先进、节约投资、提高效益及节约能源的原则，在充分考虑了当地气候、资源及今后发展等因素的基础上，在提高生产效率与产品质量的同时，还在工艺生产过程中采取了许多从源头削减污染的清洁生产措施，工项目在生产工艺上采取的清洁生产措施： ①切割下料生产工序 a采用带锯床对外购的无缝钢管切割下料，有效减小切割变形，提高零件的下料精度。 b、抛丸机带有袋式除尘器，抛丸废气经过袋式除尘器收尘后达标排放。 ②焊接工序 焊接采用了二氧化碳气体保护焊工艺，该工艺具有焊缝成型好、强度高、飞溅小，可以极大的减少后续加工量，提高工作效率。焊接烟尘采用焊接烟尘净化器，大大减少焊接烟尘的排放量。 ③表面处理工序 a本项目采用常温磷化工艺，相对同行业高温磷化工艺，本项目节约了能源； b脱脂液的除铁屑及废液回收利用工艺，通过出槽主循环泵—旋液分离器—磁性过滤器—袋式过滤器—脱脂换热器—至槽内循环过程将大部分槽液内的铁屑、铁砂、焊丝头过滤、吸附清除干净，将过滤后的槽液回收到清液槽，再通过化工泵回收到脱脂槽。 c脱脂槽液除油工艺，采取油水分离器加热破乳溢流除油，在脱脂槽内油浮在水的表面，通过溢流废气吸附装置，将漂浮的油溢流到油水分离器内，在油水分离器内给溢流下来的槽液加热至80℃，使油破乳浮在表面再溢流到脱脂刮渣槽内，除过油的槽液返回脱脂槽，使脱脂槽液始终保持洁净状态，不仅延长了脱脂槽液的使用寿命，此种工艺比一般的除油操作大大地减少了不必要的脱脂槽液排放。 ④涂装工序 电泳过程采用了三级UF超滤技术，在电泳涂装过程中，被涂件要用大量去离子水洗才能进入烘干，被水冲走的涂料占所用涂料的30%左右，不仅造成资源浪费，而且污染环境，采用三级UF超滤技术，实现电泳涂装系统封闭，电泳涂料的利用率达到95%以上。 ⑤喷漆工序 a、色漆、清漆漆室采用水旋喷漆室； c、采用烘干方式将喷漆车厢进行烘干，有机废气用风机抽出后经活性炭吸附+催化燃烧装置净化后由15m高排气筒集中排放。 生产工艺先进性：选用先进的焊接及喷漆生产线，采用流水线作业，适合批量连续生产，产量高，品质稳定。 （2）设备先进性 设备先进性：本项目设计上采用节能、高效、先进的设备，未选用国家明令禁止的耗能设备。 7..2.3 污染物产生与控制 （1）焊接烟尘 焊接废气采用焊接烟尘净化器进行净化，焊接烟尘净化器净化效率以99%，收集效率为90%左右，则车厢车间和车架车间排放量分别为0.43t/a、0.85t/a，净化后的废气排放量较小，通过屋顶机械换气以无组织的形式排放，对周围环境响较小。 （2）酸洗废气 在酸洗池上设槽边吸风装置（风量为1000m3/h），将酸雾收集后，采取酸雾吸收塔进行处理，经处理后通过15米高的排气筒排放，酸洗过程氯化氢的排放浓度、排放速率均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996表2二级标准（排放浓度100，排放速率0.26）的要求。 （3）抛丸粉尘 本项目采用1台抛丸机进行车架表面的除锈。抛丸产生主要污染物为含尘废气。抛丸处理线配备袋式除尘器，除尘效率99%，经除尘器处理后的废气各通过1根15m高排气筒外排。抛丸处理线风量为24900m3/h，粉尘产生浓度为5463.5mg/m3、产生速率136.04kg/h。粉尘排放浓度为54.63mg/m3、排放速率1.36kg/h，符合。 抛丸除锈过程产生粉尘。为避免其影响环境空气质量，生产过程采用袋式收尘器降低其产生的粉尘。 （4）涂装车间废气 车架和车厢电泳固化废气采用废气经活性炭吸附+催化燃烧装置及15m高排气筒排放，