延迟焦化装置加工含硫油的经验总结及探讨.docVIP

?延迟焦化装置加工含硫渣油的经验总结及探讨 ? 摘要 通过对延迟焦化装置在加工含硫渣油过程中所发生的问题进行总结分析，结合生产实际情况，提出了解决问题的对策及措施。 关键词 延迟焦化 含硫渣油 问题 分析 措施 ? 延迟焦化工艺是一种比较成熟的炼油工艺，它是在热裂化工艺技术基础上发展起来的，是目前世界上炼油产能发展最快的一种重油加工手段，广泛用于渣油加工。据统计，至2003年全世界的延迟焦化加工能力已达到255.20Mt/a，占重油加工能力的31％，高于重油催化裂化的24％及热裂化（及减粘裂化）的26％。我国2003年延迟焦化的加工能力在30.00 Mt/a左右，而2004年达到了39.00 Mt/a，2005年将达到50.00 Mt/a，可见延迟焦化工艺在重油加工中的重要地位，和其它重油加工工艺相比，延迟焦化工艺优点很多，它技术简单成熟、原料多样化、灵活性大、操作方便、开工率高、运转周期长及投资低、回报率较高，是加工重油，尤其是劣质重油的有效手段。尤其是在对含硫渣油和劣质渣油的加工中，延迟焦化工艺更显示出优越性。由于延迟焦化工艺的特殊性，而且所加工的渣油一般是减压渣油，这是原油中沸点最高、分子量最大、硫含硫最高、结构最为复杂的组分，渣油中的金属（主要是镍、钒）含量、沥青质含量、残炭值、硫含量等在延迟焦化加工过程中不可避免地会产生从多的问题，如：炉管及其它设备结焦、设备腐蚀、环境污染等。 福建炼油化工有限公司重油加工路线为常减压――重油催化裂化――延迟焦化工艺。 1 延迟焦化装置概况 延迟焦化装置由原中石化北京设计院（现SEI）设计，最初设计能力为0.40 Mt/a，一炉两塔，加工胜利黄岛外输原油的减压渣油，循环比0.4，生焦周期为24 h/塔，年开工时数为8000 h，装置于1991年4月动工兴建，1993年7月建成，同年10月投料试车成功。1997年4月,公司实施4.00 Mt/a改扩建工程,在不更换主体设备的前提下通过技术改造，消除“瓶颈”,装置处理能力提高到0.60 Mt/a。此后，装置分别于2000年和2002年进行了汽油吸收系统、DCS控制系统、柴油汽提塔及污水浮渣处理等项目的技术改造，装置的操作弹性和能耗水平得到较好的提高。 原料典型的组成及 表1 原料组成 ％ 项 目 比例 硫含量 减压渣油 96.8 1.1 催化油浆 3.2 1.5 ? ? ? ? 表2 原料性质 密度/ (kg·m-3) 残炭， % 硫含量, % 粘度(100℃)/ (mm2·s-1) 凝固点/ ℃ 979.1 15.2 1.11 283.1 43 ? ? ? ? 2 装置运行出现的问题 从1993年开工至今，焦化装置已运行了近13年，期间经过1997年的消除“瓶颈”改造及2000年、2002年的不断技术改造，装置的总体操作弹性和能耗水平得到较好的提高。但由于改造是在原设计的基础上进行局部改造，如降低循环比（从0.4降到0.2～0.25），把冷进料改为热进料，适当调整换热流程，提高加热炉热负荷，增加分馏塔塔盘的开孔率等措施，使处理能力由0.40 Mt/a增至0.60 Mt/a，扩能50％，因此，装置在消除“瓶颈”改造后的运行过程中出现了一些问题，影响了装置的长周期运行。下面就装置运行出现的影响长周期运行的主要问题进行分析、总结。 2.1加热炉 a)加热炉改造过程 加热炉是焦化装置的主要设备，其运行状况的好坏直接影响到焦化装置的长周期运行和处理量的提高。加热炉设计为卧管单面辐射方箱炉，采用26台ⅥB油气联合燃烧器，初步设计处理能力为0.40 Mt/a。1997年6月装置在进行0.60 Mt/a的扩能改造时，对加热炉采用了热进料方式以提高原料进加热炉对流段温度以及调整对流段炉管根和排列，在对流室增加16根辐射管，采用热管式空气预热器以提高加热炉热效率等方式，使改造后加热炉处理能力增加到0.60 Mt/a，总有效热负荷1640×104kcal/h，热效率90％，辐射管平均热强度29470×104kcal/m2，炉膛设计最高温度不大于850℃，操作温度不大于830℃。 但改造后加热炉在运行中存在热效率较低，排烟温度高及散热损失大等问题，主要原因是： 对流段钉头管长周期运行时结垢严重，使蒸汽吹灰器无法正常投用，造成对流出口温度偏低；空气预热器受瓦斯性质影响，预热器翅片局部结硫，烟气流道受阻，换热效果不佳，使排烟温度过高；加热炉表面温度测量结果表明炉底，对流室西钉头管段及防爆门周围、弯头箱等部位温度超高，对流段平均散热损失估算可达1146 W/m2。 针对加热炉存在的上述问题，装置于2000年及2002年检修期间不断地对加热炉进行了技术改造：①对流段增设5台声波吹灰器，空气预热器增设1台吹灰器；②