《物流系統案例分析》PPT课件.ppt

物流系统分析案例（一） 某汽车制造厂热处理车间多年来物流系统不佳,常常影响正常生产。为了提高效益，最近对该车间物流系统进行了全面调查与分析，并做了相应调整。该车间主要工作是对已锻造工件进行热处理，之后清理氧化皮、校正、检验、入库等。 (1)系统环境及外部衔接分析。 该车间是该厂生产流程中的一部分，夹在锻造车 间与成品库之间。物料的输入依靠转运车1和转运车2，输入频率较高。输出依靠转运车18和转运车19，车间内搬运由两个5t天车完成。 (2)输入因素分析。 该车间长年稳定生产139种锻件的热处理件。经过ABC分类法，确定轴件、齿轮件和连杆共10条物流为A类和B类物料，其物流状态将决定全车间系统状态。由于锻件表面状态要求不高，属于毛坯件，故取当量系数为1，即以t为当量t。搬运工位器具基本标准化，料箱、料架、托盘均为2当量t承载容积。 某车间物流流程图 新旧方案基本参数对照表 新旧方案基本参数对照表(续) 新旧方案基本参数对照表（续） * * (3)流程分析。 首先，绘制反映该车间布置情况的平面图，对主要工作设备(热处理炉、油压校正机、检验站、清理设备、酸冼池)、储存地、转运车等进行编码，共编定19个物流设施。根据A、B类物料工艺路线和物流设施编码绘制系统物流流程表。根据该表绘制物流流程图所示，物流图和相关分析图省略。 (4)物流系统状态分析。 ①该车间物流交叉，迂回严重．其中设施7、8、9、10为连续式热处理炉，每天处理锻件几百吨，主要工作量在7、8、9三个炉上。处理后锻件的清理氧化皮工作绝大部分在设施16酸洗部完成。由于风向等环境因素的约束，设施16只能设在车间最西部。而轴l、轴2、轴3都需要从最东边的转运车3入成品库，造成物流迂回和混乱状态；②车间内大流量物料搬运距离较长，两台天车工作繁忙，且互相干涉，影响效率；③由于到料频繁，工件损失严重，且工作地不整，易产生工伤事故；④工位器虽采用标准化料箱料架，但因无负责部门，维修管理不善，损坏严重。根据物流流程图可计算流量矩阵和距离矩阵，得到系统搬运工作量为56618.6t.m／年。流量-距离图的绘制和搬运设备与容器选择对方案的改进与形成很重要。由于篇幅所限，介绍从略。 (5)可行方案建立及最佳方案选择。由于该车间酸洗部16位置不佳，造成全系统物流状态不合理，并且该工艺也应改换。因此，可将酸洗工艺改为喷丸处理，同时调整部分设施位置。调整后的物流系统比较顺畅、合理，虽然存在少量物流交叉，但无大规模迂回、倒流，有利于提高管理水平。新、旧方案的具体数值如表所示。经过计算，新系统方案的搬运工作量为174967t.m／年，总工作量下降了39121.9t.m/年，仅为原方案的30.9％。 1612.5 25 1612.5 25 64.5 6~11 11 61.2 4 61.2 4 15.3 6~9 10 224 4 224 4 56 5~10 9 168 15 168 15 11.2 5~9 8 206.8 4 206.8 4 51.7 4~8 7 395.6 4 395.6 4 98.9 3~7 6 639.2 8 639.2 8 79.9 2~6 5 235.2 4 235.2 4 58.8 2~5 4 100.8 12 100.8 12 8.4 1~5 3 413.6 8 413.6 8 51.7 1~4 2 241.2 4 241.2 4 60.3 1~3 1 Wij(t.m)（新） dij(m)（新） Wij(t.m) dij(m) fij(t) 从至 序号 495 30 459 30 15.3 16~14 22 620.4 12 1034 20 51.7 15~16 21 841.5 55 612 40 15.3 14~18 20 60 20 90 30 3 13~19 19 75 25 12 4 3 12~13 18 3388 55 7392 120 61.6 11~17 17 120 40 315 105 3 11~12 16 840 15 2520 45 56 10~16 15 530 20 530 20 26.5 9~16 14 517 10 2326.5 45 51.7 8~15 13 1186.8 12 10879 110 98.9 7~16 12 Wij(t.m)（新） dij(m)（新） Wij(t.m) dij(m) fij(t) 从至 序号 17496.7 56618.6 合计 672 60 896 80 11.2 17~19 26 1037.5 8 1297 10 129.7 17~18 25 1664.6 14 13079 110 118.9 16~17 24 1186.8 12