SauerMT多马达传动方案.pptVIP

MMT基本构成，如上图所示。静液压传动优点之一，就是可以实现无级调速。马达切换时无需停车换挡，这对于伸缩臂叉车一类的机器优势明显。 马达M1针对高速行走，i1速比较低；马达M2针对大牵引力，i2速比较高，两个马达并联分享泵流量。马达排量和各自速比的关系满足 M2/M1=1.3~1.8， I2 /I1=3~4 * 多马达控制过程： 在车速较低、需大扭矩输出的情况下，两个马达在机械方面、液压方面共同工作，以达到最大牵引力要求；在不需要最大牵引力输出，而需更高车速的情况下，对泵、马达的控制可分为4段曲线。A+B属于低速模式，C+D属于高速模式 范围A，0~5km/h，车辆最开始处于静止，泵排量从0开始增大，马达都处于最大排量，到点1时，达到最大系统压力，实现最高牵引力。点1之前，系统功率取决于发动机可用功率，点1时，液压系统功率由压力决定。在泵排量到最大之前，最大系统压力与泵排量/流量变化成反比。车辆在确定的发动机输出功率下车速升高，直到点2，泵排量到最大。A段与传统的单马达+减速机方案控制一样。 范围B，5~15km/h,M2排量减小，M2是两个马达中排量更大的。点3时到最小排量，随后迅速在点5变为0。为防车速突变，泵排量将变小。在M2变为0到从系统中切出的短暂时间，M2由M1拖动而造成功率损失。M2切出后，无此损失.点4~3尽量避免经常在此区域10km/.h左右 范围C，15~20km/.h,泵从~70%到100%： 在范围C之前，泵已经到100%排量，由于马达M2由最小排量变为0%排量，所以泵进行补偿而变为~70%，以获取最佳操作曲线.M1仍为最大。 范围D，实际情况下，M1并都会减少到最小。一般到40%可以确保较高的效率 M2在变为0排量且从系统中切出后，由于内部摩擦将停止旋转，流量通往M1。马达M1具有更小的速比，为实现更高车速无超速风险。减速时，M2将重新切入系统 * 马达M1不参与模式切换过程，阴影部分为马达M2从最小排量减小到0排量并切出系统的过程，泵排量也要相应减小来进行流量匹配，以使车速持续平稳输出，通过程序来实现。 * 假设除泵、马达以外机构上的损失相同，故性能对比计算时只考虑泵、马达处的损失 MMT方案中，M2/M1=1.3~1.8; I2/I1=3~4 MMT2比MMT1效率更高 * Multi-Motor Transmission多马达传动 Sized for cost 成本因素(MMT 1) Motor M1: 60 cc (FD = 25.0) Motor M2: 80 cc (FD = 78.0) Sized for efficiency 效率因素(MMT 2) Motor M1: 110 cc (FD = 20.0) Motor M2: 60 cc (FD = 92.5) 3%的提升。2200rpm发动机全功率输出时，2.3kw左右节省。1600rpm时，反而有3.3kw的功率节省。因为MMT方式马达输出轴损失低，马达工作在比较好的转速、排量效率区间 * FD:NFPE控制；配合电控，实现防熄火以及与发动机转速相关控制 马达H1B110+H1B080 * MMT方案实现，最大难度之一在于齿轮箱 * 离合器1关，2开，3关，得到速比1；离合器1开，2关，3开，实现速比2 * 在不同速度区间的测试 * 实验结果，与理论计算类似。 * 回到之前抛出的两个问题，为什么这类机器就要用到多马达传动呢？与传统的一泵一马达之类的静液压传动相比，又有什么性能提升呢？ MMT综合了HST传动和机械齿轮箱传动的优点，MMT的效率和功率节省优势，主要体现在高速段。机器越重，车速要求越高，优势将越明显 但MMT更重要的是可实现动力不中断的持续加速，而采用双速比齿轮箱的HST方案需要停车换挡。 为什么是800kw角功率的机器用到多马达传动呢？简单来讲，一是因为有大牵引力、高车速和不停车换挡的需求，它用的着；另一点就是，也是不能忽略一点就是，这样的机器，用多马达传动，它用的起。用的着，用得起。谢谢！ * * ? Blue Graphics Concept Sauer-Danfoss ? Blue Graphics Concept Sauer-Danfoss 内容 介绍 高端控制系统 样例分析 传动解决方案 多马达静液压传动 性能对比 双速VS多马达 实验测试 总结 介绍? 高端控制系统 输入信号: 前进/中位/后退信号 驱动踏板 控制信号输出: 与负载相关的发动机转速 泵排量控制 马达排量控制 高端控制功能: 根据负载调节发动机转速 补偿传动比 连续变化的传动比 高端控制系统 MMT应用领域 介绍? 样例分析 伸缩臂叉车参数: 发动机功率: 80 kW @ 2,200 r