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打造极速供应链管理 –协同采购供应链解决方案主题分享 引言 Agenda 明基逐鹿公司简介 手机制造业供应链面临挑战 案例分析 XX电子打造“协同采购供应链” 明基逐鹿协同采购供应链解决方案 系统实施预期效益 QA 明基逐鹿－－SCM部分成功客户 供应链(SRM)部分成功客户 手机产业发展现状 现代市场对手机制造企业采购供应链的要求 打造敏捷型供应链对供应商的要求 建立完善供应商开发评估体系 供应商需要提高供货时间弹性 健全供应商绩效评估体系 绩效评估的激励措施 优化采购模式 XX电子 XX电子是中国著名的3C电子企业，拥有2万名员工，公司总资产达42亿元人民币。 以3C产业为核心业务，已形成XX移动、通信、家用系统、便携系统、IT、电子装备等六大事业部体系 问题分析 计划、物控、采购、供应商之间信息共享不足 基本上信息流都是单向流动 计划、物控在得不到信息的状况下无法进行生产计划的调整和对物料采购的控制。 采购手工作业效率低，采购运营成本高 第一采购中心负责约有5000-6000种物料，300家供应商 第二采购中心负责约有6000—7000种物料，200多家供应商 主要通过传真、电话、Email的方式同供应商进行订单的确认，工作量巨大，采购人员都疲于进行低价值的下单、跟单、催料等作业，难于进行采购分析、采购控制等高价值作业。 问题分析 信息分散，不利于整体分析及库存控制 分散在各个采购员手中，每个采购员的采购进度和状况都不一致，难以进行统一的物料预期到料分析。 目前存货周转达43天 信息不对称、不共享造成供应链断裂 造成生产达成率低，存货周转慢 目前手机事业部的周生产计划平均达成率约为80%，其它事业部周生产计划达成率为90% 大部分是因为物料信息不对称和不共享，导致生产计划部门无法及时根据物料状况进行生产调整而导致。 问题分析 信息分散，不利于快速反应 没有办法将最新的变动状况快速的知会到供应商 同时供应商反馈回的资料也无法快速传递到计划部门进行分析和调整生产计划和物料需求计划， 导致整个供应链的反应速度迟缓，升高成本，降低运营效率及企业竞争力。 缺少潜在供应商管理 目前对潜在供应商的管理、材料目录管理采用人工作业方式。 工作效率低，记录不完善，没有形成相应的资料库。 当紧急状况或异常状况发生时，没有办法获取相关的资料辅助决策和采取相应的措施。 现况分析 手工管理供应商认证和询报价 人工管理随意性较大，作业效率低，且各种过程的资料和表单都难以保存。 采用人工管理往往都会发生流程模糊、资料不全等现象，不利于对作业过程的监控和工作品质的保证，并难以进行追溯。 人工考评供应商，效率低，主观因素过多，异常状况较难发现 目前对供应商的考评基本上都是采用人工打分的方式，不但效率低，且考评方法不够科学、精确，大部分是以定性为主，定量评估不足，主观因素过多。 目前对供应商考评为一年一次。当供应商出现异常状况时，不能及时的了解最新状况并进行处理。 现况分析 整体协调不足，缺乏统筹，缺少高级计划决策支援系统 目前整体信息传递速度慢、信息分散、信息共享困难等原因造成了整体协调不足。 没有一个能够收集各种信息和考虑多种因素的高级计划决策支持系统帮助进行整体统筹，以计划为核心，从而实现各个部门高效配合，提高内部整体运作效率，快速协调供应商，达到快速对市场进行反应。 SRM – 供应商关系管理解决方案 两阶段实施计划 协同采购供应链管理平台 供应链实现流程 供应链管理门户 PO采购模式 PO发布 – 制造商 PO确认 – 供应商 PO处理 – 制造商 MRP 与JIT /Consignment/VMI结合运作模式 MRP 适合与稳定的、长交期的生产方式。 快速变动的环境使得DPS 达成率偏低，企业要具备整合供应链快速反应的能力。 透过DPS 拉动的物料看板实现与供应商的快速互动。 JIT/Consignment/VMI排程采购模式 出货管理 - 供应商发布ASN 应出看板 到货看板 To-Do List 预警管理 系统实施效益 提高采购工作效率 以电子化平台助力采购全程，将一线采购人员从繁重、低价值的手工工作中解决出来，全方位降低管理成本、采购成本，提高采购人员作业效率，将人力配置到高增值的业务环节中去； 根据明基逐鹿发展管理中研究表明，使用Guru SRM后，采购人员的工作效率可以提高30%以上； 系统实施效益 便于引入和规范采购业务流程 （JIT 、VMI等） 快速变动的市场环境使得MPS（主生产计划）达成率很低，生产与采购计划变动频繁 为了降低库存、提高生产计划达成率进而满足达到快速响应用户需求能力，越来越多的制造型企业打破传统的单一PO计划采购模式，更多地采用如JIT（及时）、Consignment（寄售）、VMI（供应商管理库存