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熔芯注射技术与模具设计 熔芯注射技术与模具设计 背景知识????熔芯成型法是一种比较新的工艺方法，便于加工内部有交叉复杂的渠道、凹槽或切槽的制件。生产管道夹具、泵外壳和体育运动商品等小型制件的生产厂商们，早在15年以前就开始考虑鉴定是否采用这项工艺了。最近，汽车制造公司已采用该项工艺生产大型零部件，如轻质的动力系统样件和进气支管等。 可熔型芯注射成型的基本原理 先用低熔点合金铸造可熔型芯,然后把可熔型芯作为嵌件放入模具中进行注射,冷却后把包含有型芯的制件从模腔中取出,再加热将型芯熔化,即可得到所需要的制件。 熔芯注射成型方法的概念 注射成型结构上难以脱模的塑料件，如汽车输油管和进排气管等复杂形状的空心塑料件时，一般是将它们分成两半成型，然后再拼合起来，致使塑料件的密封性较差。随着这类塑料件应用的日益广泛，人们将类似失蜡铸造的熔芯成型工艺引入注射成型，形成了所谓的熔芯注射成型方法。 熔芯基本原理 ?熔芯成型法当中，型芯仅仅作为模壁。充模过程不因固态嵌件而改变。由于金属合金型芯或聚合物型芯的热性能大不一样，故其所要求的压力也有所不同。聚合物型芯起到隔绝壁的作用，并且在成型制件中产生非常薄的流体表皮；金属型芯成为散热点而在制件上形成相对厚的流体表皮。如果塑料熔体流过时型芯表面已熔化，将产生流动根本性变化。已有报道采用冰条作为型芯。液态薄膜在冰与塑料界面存在着非常复杂的加工问题得以解决之前，这种方法用于高精度制件是切实可行的。? 型芯的加热方法 为缩短型芯熔出时间,减少塑件变形和收缩,一般采用油和感应线圈同时加热的方法,感应加热使可熔型芯从内向外熔化,油加热则熔化残存在塑件内表面的合金表皮层。 可熔型芯技术有哪些优点 熔芯注射成型特别适用形状十分复杂、中空和不宜机械加工的复合材料制品，这种成型方法与吹塑和气体辅助注射成型相比，虽然要增加铸造可熔型芯的模具和设备及熔化型芯的设备，但可以充分利用现有的注射机，且成型的自由度也较大。 可熔型芯设计有哪些要注意的地方 1芯件的材料 ？？？ 2注射成型温度和时间的控制??? 3 熔芯的制造？？？ 4熔芯的力学参数？？？ 1芯件的材料 要求熔芯合金材料具有相对较低的熔融温度(应该低于塑料的软化温度),以保证塑料制件在型芯脱熔温度下发生变形。另一方面要求熔芯具有一定的强度和硬度,能够在成型过程的注射压力和熔体的冲击作用下维持较高的形状精度和定位精度。目前常采用的是Sn-Bi和Sn-Pb低熔点合金。关键是解决塑料、型芯材料、模具和将型芯熔化所用介质的相互影响。使用该技术必须保证:(1)塑料注塑时型芯不能发生熔化；(2)作型芯的金属的熔体以及用来熔化型芯的介质不会腐蚀塑料；(3)在熔化型芯的温度下制件不会发生变形。 低熔点合金型芯的组成 2可溶型芯注射成型温度和时间的控制关系图 3熔芯的制造 可熔型芯技术需要一个能熔化的型芯,所以首先要制作这种型芯。制造可熔型芯的工艺过程,它与经注射模具的工艺过程类似,但由于使用了不同的材料,因此会有不同的工艺过程步骤。首先关闭铸模并锁紧,然后开始浇铸。与聚合材料的制件不同,合金金属的粘度低只要求很低的填充压力(1MPa)与较小的闭模力。熔体经由加热管,用圆柱活塞泵注入模具。如果使用了针阀喷嘴,当注模充满后,就可以切断铸造压力源,无需注塑所需的保压。但如果使用开喷管,则必须保持铸造压力,直到浇口区域的合金冷却为止。如果压力释放过快,未凝固的型芯材料会流进输送系统,使部分型芯产生空洞。当浇口关闭或冷却后,铸造系统的压力将释放,输送泵重新被注满。冷却完成后,打开铸模,将型芯进行脱。 4熔芯的力学参数 设计型芯时应考虑工作载荷、强度、刚度、固化温度、体积收缩、树脂收缩等因素。 在设计复合熔芯时,应充分考虑相关的结构设计准则: ①合金和嵌件之间的结合力要足够；②由于合金和塑料的热膨胀系数不同,脱熔时应防止塑件被胀裂或变形。 一种可溶型芯及其制备方法 该型芯的主要成分包括硅溶胶粘结剂、一云母粉填料、活性剂、增塑剂；硅溶胶粘结剂与云母粉填料的质量比为２０∶８０～３０∶７０，活性剂占硅溶胶粘结剂与云母粉填料总和的１０－３０％，增塑剂的含量占硅溶胶粘结剂、云母粉填料和活性剂总质量的１－５％，增塑剂中：石蜡和聚乙烯的质量比为５∶９５～２０∶８０；本发明采用硅溶胶做粘结剂显著降低了可溶型芯的成本，另外，本发明的可溶型芯具有较高的强度和一定的韧性，可保证蜡模的顺利成型，在不损害蜡模性能及形状的条件下，又可较容易的在水性介质中失去，能满足制造高质量铸件的要求 一种蜡模制造方法 这种蜡模的制造方法，属精铸领域，适用于较大型、薄壁、近似等壁厚的精铸件的铸造，特点是首先按蜡模内腔形状尺寸制造模具芯，在模具芯上涂上分型剂，并将模具芯浸入预先准备好的蜡液中，蜡液温度