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直升机设计与制造技术新进展 直升机发展简述 纵观直升机60多年的发展历史，可以看到推动直升机技术的发展主要依赖于旋翼升力系统技术、动力装置技术、材料和结构技术以及微电子信息技术的发展。航空工艺制造技术的不断创新和进步都积极促进和推动了直升机相关技术的发展。从第一代直升机逐步升级至第四代直升机时，其飞行速度已达到350km／h以上，耗油率降低到0.2kg／(kW·h)左右，结构空重比降到0．3左右，全机振动水平降到约0.05g，噪声水平降到85dB以下，桨叶达到无限寿命，而飞行小时费用降低了1／5～1／3。这些先进性能指标的实现得益于直升机技术的进步，而每一项技术进步又都要求相关的航空材料、工艺制造技术有创新或进步，它们与先进复合材料加工制造，新型钛合金结构工艺制造，激光、电火花、电解、电子束等特种工艺制造，精密和超精密加工制造，以及计算机辅助制造等航空先进工艺制造技术的实用化和水平的不断提高是分不开的。 直升机的发展经历了几次重大的革命，第一次是由活塞式发动机到涡轮轴发动机的变革，它使直升机的重量更轻，有效载重大大增加，总体综合性能显著提高。第二次是先进复合材料结构的广泛应用，与传统的金属结构为主的直升机相比，其零件数量减少80％～90％，结构重量降低25％，加工制造工时减少40％，维护费用降低50％，巡航速度提高35％。直升机数字化工程是直升机制造业的又一次革命，它是一门集计算机、网络、自动控制、数字化加工、现代直升机设计、制造和管理等诸多技术为一体的直升机研制综合系统工程。直升机数字化工程的实质，就是通过并行工程和设计制造一体化，把上述技术全面应用于直升机设计、加工制造和使用服务中，它是最充分、最科学合理地利用设计和加工制造资源，改变传统的直升机设计、制造方式和理念，全面提升直升机研制能力的必要手段。不久的将来，智能材料结构，纳米材料和纳米技术及其相关制造技术在直升机开发研制中的实际应用，将迎来直升机发展的又一次重大革命，届时将会出现性能更先进，应用更广泛的智能自适应结构直升机和微型、超微型直升机。 现代直升机经典技术已经比较成熟，产品质量和技术性能也日臻完善。在满足不同特定任务和使用要求的前提下，军用直升机除具有先进的性能和机动能力外，在隐身性能，抗弹击、抗坠毁生存力的能力，以及可靠性与寿命方面的要求更加突出；而民用直升机则更加注重安全、可靠、经济、舒适、环保。这就要求直升机设计人员应该具有缜密的科学思维，建立科学的设计理念，掌握科学的设计方法，并懂得设计与管理、工艺制造、成本经济几方面的紧密、互动关系。 直升机设计与工艺制造技术的紧密互动关系 一种先进的直升机既是经过技术创新设计出来的，也是采用先进的工艺制造技术研制生产出来的，两者既相互制约，又相互促进。历史经验告诉我们，两者之间良好的紧密互动关系可以创造出质量优、性能好、安全可靠的先进实用的直升机，否则的话，研制生产出的产品将是质量低下，可靠性差，飞行事故频发的，甚至会造成机毁人亡的严重后果，其经验是深刻的，教训是惨重的。 1、细节设计与精细加工 直升机的研制生产过程是一个宏大的系统工程，它涉及的面很广，参与配套研制的单位有几百个，主机设计开发人员有数千人，生产的零件有上万种，各种材料加工工序有几十万道，成功的背后是几十万无名英雄做好自己分工承担的每一个细节，而失败则往往只是几个甚至一个设计或加工制造细节的失误。在直升机工程领域有：细节决定成败，关注细节就是关注全局的说法。在我国直升机发展的历程中，由于某些细节失误而造成巨大损失的例子并非鲜有。 20世纪50年代我国仿制的第一代直升机，由于选料和加工工艺存在问题，致使桨叶蒙皮与大梁和后缘蜂窝脱胶、前缘包铁与大梁脱胶，险些造成飞行事故；由于加工和处理不当，造成主减速器外套圈裂纹，先后造成5起等级事故；由于桨毂轴颈细节设计和工艺方法不合理，出现加工质量问题，引起机械故障并先后发生3起一等事故，造成该型机1年试制，3年返修的恶果。 在六七十年代，我国研制的第二代直升机某型机由于体内减速器滑动轴承结构细节设计问题，加之滑油耐热性差，致使出现发动机体内减速器抱轴，造成机毁人亡的一等飞行事故。另一型机由于材料加工和处理不当，曾出现中减速器主动齿轮裂纹的故障，幸未造成飞行等级事故；中尾减速器轴承由于设计以及加工精度、粗糙度差等原因，造成滚子、内外环道出现印痕和剥落现象，致使疲劳寿命试验不合格，延误了3年以上的研制周期。某型机的侧滑动舱门，由于锁具细节设计问题和框板工艺制造配合公差控制不严，先后造成2次空中飞行脱落事故，幸未造成人员损伤。 2、设计与制造误差 某型机由于设计的误差和结构件材料加工控制不严，加上成辅件超重，致使直升机尾梁一框后部严重超重，全机静力试验加载到75％，造成尾梁失稳