IE基础教程samsung.ppt

[实施-1] 选定改善对象模式. 选定改善对象时, 选定生产不多的模式而 LOB有改善, 反正不生产的话, 得不到改善效果. 因此, 选定改善对象时, 选定被生产的所有的模式中生产比率占70%的模式 . P-Q分析 (Product Quantity) 数量 Model 三个模式占 整个生产的 70% 3. 改善活动展开方法 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) [实施-2] 实施Time Study. 6.0 0.0 30.0 0.0 30.0 0.0 小计 非 正 规 16.3 9.4 45.0 8.9 39.3 9.0 合 计 3.0 30.0 E 3.0 30.0 D 10.3 9.4 15.0 8.9 9.3 9.0 小计 3.1 2.7 3.9 3.4 2.3 3.3 C 3.0 2.5 5.2 2.5 2.8 2.2 B 4.2 4.2 5.9 3.0 4.2 3.5 A 正 规 1 5 4 3 2 1 平均 单位(要素)作业的 测定 单位(要素) 作业名 工艺 1.4 0.0 10.0 0.0 15.0 0.0 小计 非 正 规 12.6 11.2 21.8 17.4 21.4 9.0 合 计 0.4 10.0 J 1.0 15.0 I 11.2 11.2 11.8 17.4 6.4 9.0 小计 4.6 5.3 5.2 6.6 2.4 3.5 H 3.5 3.0 3.2 6.1 2.0 3.0 G 3.1 2.9 3.4 4.7 2.0 2.5 F 正 规 3 5 4 3 2 1 平均 单位(要素)作业的 测定 单位(要素) 作业名 工艺 最大 C/T : 14.8秒 平均 C/T : 13.6秒 精密时间 : 12.5秒 最大消耗速度 : 62.5秒 平均消耗速度 : 14.6秒 1.0 0.0 0.0 0.0 50.0 0.0 小计 非 正 规 14.6 13.9 14.8 14.0 62.5 12.9 合 计 1.0 50.0 N 13.6 13.9 14.8 14.0 12.5 12.9 小计 4.9 6.3 6.2 5.1 3.4 3.4 M 5.2 3.7 5.2 5.2 5.9 6.0 L 3.5 3.9 3.4 3.7 3.2 3.5 K 正 规 2 5 4 3 2 1 平均 单位(要素)作业的 测定 单位(要素) 作业名 工艺 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) □ 制造活动的损失分析 词汇解说 {(N/T - C/T) ÷成果T/T}×100(%) 在工艺间由于工作量的不平衡而流失的时间比率 (发生等待或停滞等) 编排损失 {(C/T-精密时间) ÷成果T/T}×100(%) 从作业者的努力程度, 熟练程度, 作业环境等方面的流失时间比率. 执行损失 运转损失 + 编排损失 + 执行损失 损失(流失时间比率)总和 合计 综合损失 {(成果T/T-N/T) ÷成果T/T}×100(%) 非运转损失 + 能力运转损失 合计 {(能力T/T-N/T) ÷成果T/T}×100(%) 在实际运转时间(作业时间)中未用于作业而流失(消失) 的时间比率(战时停止, 等待作业等) 能力运转 损失 {(成果T/T-能力T/T) ÷成果T/T}×100(%) 在工作时间中没有被用于运转而流失(消失)的时间的比率(生产线停止 : 设备故障,交换模式 , 缺材料等) 非运转 损失 运转 损失 实际运转时间÷生产数量 在实际运转中制造一个单位数量的 物件所需要的周期时间. 能力Tact Time 工作时间÷生产数量 在工作时间中制造一个单位数量的 物件所需要的总周期时间. 成果Tact Time 计算方法 定义 区分 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 制造能力分析表 工 作 时 间 (460分) 时 间 运 转 率 非运转 损失 能 力 运 转 率 能力运转 损失 精密 作业 时间 执行 损失 编排 损失 流失(消失) 能力 成果Tact Time 能力Tact Time Neck Time Cycle Time 精密时间 工 作 活 动 纯粹的 低效 改善 范围 运转损失 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 3) Time Study 测定顺序 实施Time Study. 填写单位作业的Time Study测定用纸. 填写生产线作业编排表. 顺 序 ① 实施Time Study. -.经过现场负责人的同意后委托测定当天的工作时间 / 实际运转时间 /生产量 / 作业人员变动事项等正确数据. -.测定者全员明确地测定开始点和终结点. ② 依单位作业填写Time Study测定用纸. -.填写对象名 / 型号名 / 分析日期 / 分析者. -.填写工艺号 / 工艺名 /