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降低鼓风炉渣含铜的方法与措施 第26卷第4期 1997年li凡 q],2(,斗 株冶科技sc碹NcEamp;耶CX-~IOLOGY泖Z蚴.US~LTER.25№4 Nov199T 蹴z降低鼓风炉渣含铜的方法与措施S厶 /一 前言 摘蔓 美键词 分析丁导致铜垃凰妒渣音铜升高的主要影响固素,提出了降低渣奢铜的 桐鼓风炉妒渣 株冶铜鼓风炉是我厂的三大摇钱树之 一 ,它的主要生产目的就是综合回收铅锌冶 炼过程中的含铜富集物中的铜,以提高企业 的综合经济效益.此外,对铜反射炉,铜转炉 产出的炉渣进行处理以提高金属回收率.经 过多年的不断技术改造和革新,鼓风炉的风 口面积由0.46mz扩大到0.8m,改人工铲料 为机械化进料,生产能力由30l/(d?m)提高 到55t/(d?m)左右.由于种种客观因素的制 约,水淬渣含铜偏高,特别是随着鼓风炉处理 量的扩大,随渣带走的铜损失相当可观.如 1996年鼓风炉全年处理含铜物料14059t,按 渣率60计算,渣含铜按考核指标0.9计 算,全年损失铜76L计算表明,渣含铜每升高 0.1,铜的损失将增加l0.因此,千方百计 降低渣含铜,对于改善各项技术经济指标,减 少有价金属损失,增加经济效益有着极其重 要的意义. 1工艺流程 鼓风炉生产浓缩冰铜工艺流程见图1. 2鼓风炉处理的原料及产品和 弃渣特征 鼓风炉处理的各种含铜物料化学成分见 L1 舳冰钢炉渣焦炭培剂 基._÷[盘 圄1鼓风炉生产工艺流程 表l,产出的浓缩冰铜和弃渣化学成分见表2. 3渣含铜升高的主要影响因素 众所周知,鼓风炉炉渣中铜的损失是以 冰铜夹杂,硫化物的物理溶解以及结合态的 铜化合物的形式存在,研究表明,沿垂直方 向,渣层可分为三部分最上部是夹有冰铜浮 珠的表面层,渣含铜较高;中间是澄清层,是 渣层的主体,夹杂最少;最下部与冰铜交界处 是高Fe抑t与其它氧化物,特别是与cfa化合 时,产生密度介于冰铜与炉渣之间的隔膜层, 冰铜颗粒相当多.熔炼温度及熔体在前床的 澄清时间对渣含铜量的影响是显而易见的, 本文不再赘述,下面就其它影响因素讨论如 下:. 3.1冰铜品位对炉渣中铜损失的影响 2株冶科技第25善 浓鲭冰铜 水漳渣 3323~73l30.87～7.940.83～4-521.8～3.64O-8～3-13O.28～l_57 0.5～2.50.23～l030.3O～l48¨.75～262824.0～32.571058～2083 图2为冰铜品位与渣中溶解的Q和CuO 量的关系图.从图2可看出,在冰铜品位低 于70时,渣中溶解铜的硫化态远远高于氧 化态,即渣中溶解铜损失主要是硫化物状态. 如冰铜品位70时,渣中含溶解的cI1:8为 0.35,而含0lO仅为0.05. 1/[ 【—::=竺兰二二=二 B,- 围2冰铜品位与溘中溶解的cⅡ刍s 和Cu2S量的关系 图3为冰铜品位与渣中溶解铜损失和渣 中表观铜cH损失的关系图.从图3可以看出, 冰铜品位升高,渣中溶解铜损失变化不大,而 表观渣含铜量增长幅度很大.因此,可推 测,冰铜品位升高,渣中铜机械夹杂损失急剧 增大,如冰铜品位70时,渣中含溶解铜量为 0.33,而机械夹杂的铜量却达1.6左右. 即在此条件下,渣中溶懈的铜损失仅占总铜 损失的2l左右 围3冰铜品位与渣中溶解铜损失和 渣中表观铜损失的关系 3.2渣中Fe对炉渣中铜损失的影响 铜鼓风炉处理的原料中有相当太一部分 反射炉渣和转炉渣.特别对转炉来说吹炼过 程属强氧化过程,吹炼过程中若加入SiO不够 或倒渣不及时,极易使FeO转变成FO,使转 炉渣中含有大量Fe~O,,图4为渣中Fe~O,含量与 炉渣中铜损失的关系图.从图中可看出,渣 中Fe量大于l0.7时,渣中溶解态铜(呈氧 化态)损失逐渐增加,同时炉渣的粘度增大, 致使混杂在渣层中的锍颗粒难于下沉,增大 了机械夹杂损失量,因而渣中cI1急剧增加 所以,渣中Fe.O含量增大,不但使转炉渣含 c升高降低转炉直收率,同样对鼓风炉也会 造成渣中含Cuu升高. ∽一:= 芒..Ⅵ0*l; 第4期乔岚:降低鼓风炉渣含铜的方法与措施3 \l\/[:—— 一/ ￡===二二兰竺兰二 图4渣中Fea04与炉渣中钢损失的关系 3.3锌对渣含铜的影响 从表1可以看到,鼓风炉处理的铜镉渣中 含锌质量分数达6.14%～1628,这种物料 加入鼓风炉后,在1000℃高温下部分锌阱锌 蒸汽形态挥发进入炉气,而后又被炉气中的 氧所氧化生成ZnO进人烟尘中,部分锌ZnO 形态进入炉渣或以ZnS形态进入冰铜.因ZnS (熔点1690℃)和zⅡO(熔点1900℃)属高溶点 化台物,ZnO的存在将使炉渣的熔点升高,粘 度增大,而zns易从冰铜中析出,使冰铜变粘 稠,妨碍冰铜与炉渣分离,这两种情况都会导 致渣含铜升高. 4