水稳层试验段施组织设计.doc

水稳层试验段施工方案说明 一、工程概况 本标段选定K21+900~K22+200右幅机动车道作为水泥稳定碎石基层试验段，试验段长300m，水泥剂量为4% ，厚度为20cm(含水稳找平)。 二、试验段目的 水稳层试验段施工应确定铺筑正确施工程序、松铺系数、压实机具优化组合及压实遍数、最佳含水量及其与天气材料的关系，根据以上资料数据，作出总结报告，为水稳层施工提供正确的施工方案。 三、施工准备工作 （一）、施工放样 在已填筑成型的经监理工程师验收合格的底基层边缘外侧钉指示桩，进行水平测量，用红漆标出基层的标高。 （二）、施工放样校正同时进行下承层准备 对原路面基层局部强度不足处进行挖补处治，用级配碎石填筑夯实。 （三）、试验 (1)材料：在开工前，向工程师提供水泥稳定碎石的配合比方案，指明水泥稳定碎石中各种材料的用量和产地。 (2)现场：根据工程师认可的配合比进行现场摊铺和压实试验，采用不同的压实遍数，检测其最佳含水量和压实系数，碾压程序等。 四、基层施工方案 （一）、材料要求 （1）水泥 普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、复合水泥和火山灰质硅酸盐水泥均适用于稳定层，但不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。本试验段采用白鳍豚牌PO32.5矿渣硅酸盐水泥。 （2）集料 ①集料采用1-3子、瓜子片、石屑级配而成，符合规范集配范围。 结构层 通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（%） 液限（%） 塑性 指数 37.5 31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 基层 100 90-100 72-89 47-67 29-49 17-35 8-22 0-7* ﹤28 ﹤9 合成级配 100 96 79.3 58.3 38.2 19.5 7.2 0.2 ﹤20.5 ﹤2.9 水 本试验段采用饮用水。 （二）、准备下承层 水泥稳定碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，水泥稳定碎石摊铺前，要保证下承层表面湿润。 （三）、拌和 拌和设备采用WDB300A拌和炉，能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备性能良好，完好率高。 （1）集料必须满足级配要求。 （2）料仓或拌和缸前应有剔除超粒径石料的筛子。 （3）拌和现场有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。 （4）各料斗应配备1-2名工作人员，时该监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。 （5）拌和含水量应较最佳含水量大1%。 拌制水泥稳定碎石工艺流程图 （四）、运输和摊铺： 摊铺采用1台自动找平具有振捣夯实功能的摊铺机，半幅摊铺，保证道路通畅。 （1）用自卸汽车运拌和料至施工现场。 （2）摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。 （3）两侧均设基准线、控制高程。 （4）摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速（不管何时），其速度要和拌和能力相适应，最大限度地保持均速前进、摊铺不停顿、间断。 （五）、碾压 用22T振动压路机1台和18T三轮光轮压路机1台，及时进行碾压，其方法为首先用振动压路机静压稳定一遍，然后振动碾压（使中下层达到压实度），最后用三轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法试验段来确定）。 （六）、摊铺和碾压现场设专人检验、修补缺陷。 （1）要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。 （2）挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。 （3）用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。 （4）对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。 （5）用三米直尺逐段丈量平整度，发现阶段异常马上处理。 （6）快速检测压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1-2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。 （七）、检验 各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象（最好跟踪检验）。各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对沥青砼表面层质量产生较大的影响。压实度、强度不合格的应返工处理。平整度指标在面层支模之前，会同驻地监理逐段进行检测。 在沥青砼面层施工前，对水泥稳定碎石基层的标高逐段进行复测，凡标高高出部分，必须用洗刨机洗除。 水泥稳定粒料基层和底基层的检查项目及检验标准见下： 水泥稳定土基层、底基层实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检 查 方 法 水泥稳定粒料 水泥土 基层 底基层 底基层 1 压实度（%） ≥98 ≥95 ≥93 按JTJ071-98附录B和JTJ059-