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第三章 统计过程控制 第一节　过程能力分析 第二节 控制图 第一节　过程能力分析 　一、过程能力的概念 过程能力(process capability)或称工序能力：是指处于稳定状态下的过程(或工序)实际的加工能力，它是衡量过程加工内在一致性的标准。 对于计量的特性而言，标准差σ的大小可以反映过程稳定程度的高低，σ愈小，则过程愈稳定，生产合格品的能力愈大。 在正态分布的情况下，常把过程控制在（μ±3σ）之内，故过程能力定义为：6倍的标准差，即： P=6σ 过程满足产品质量要求的能力主要表现在 产品质量是否稳定 产品质量精度是否足够 影响过程能力的因素 设备方面　 工艺方面 材料方面 操作者方面 环境方面 进行过程能力分析的意义 保证产品质量的基础工作 提高过程能力的有效手段 为质量改进找出方向 二、过程能力指数（工序能力指数） 过程能力指数：指过程能力满足工艺加工质量要求程度的一个综合性指标。 即对一定特性所规定的公差除以过程能力的值，用CP表示。 过程能力指数的计算 1、当公差中心与实际尺寸中心重合时 CP=T/P=T/6σ 2、当公差中心与实际尺寸中心不一致时 CPK=CP(1－K) K=2︱M－X︱/T 式中：T——公差 K——修正系数 M——公差中心 （加工中心值） X——实际尺寸中心（过程均值） σ——过程标准差 当K=0时，CPK=CP，即偏移量为0； 当K≥1时，CPK=0，这时CP实际上也已为0。 3、单侧公差情况下CP值的计算 只规定上限标准时 CP上=(TU-X)/3σ 只规定下限标准时 CP下=(X-TL)/3σ 过程能力的评价 （1）特级： （2）一级： （3）二级： （4）三级： （5）四级： 提高过程能力指数的途径 调整过程加工的分布中心，减小偏移量； 提高过程能力，减小分散程度； 修订标准范围。 例：某零件，规定其直径为20±0.02（mm），随机抽取100个，求下列各种情况下的过程能力指数。 计算、分析： 第二节 控制图 一、控制图的原理 控制图是判别生产过程是否处于控制状态的一种手段，利用它可以区分质量波动究竟是随机因素还是系统因素造成的。 控制图的主要作用 （1）分析工艺过程是否稳定； （2）控制工艺过程质量状态，预防不合格品的发生； （3）为评定质量能力提供依据。 控制图——原理 应用控制图判断生产是否稳定，实际上是进行统计推断。这可能出现两类错误： （1）将正常判为异常，由于随机因素的影响，点子超出控制限，虚发警报而将生产误判为出现了异常，其概率为0.27%,即犯错误的可能性在1000次中约有3次。 （2）将异常判为正常，生产已经变化为非统计控制状态，但点子没有超出控制限，而将生产误判为正常，这是漏发警报。 二、控制图的分类 分为计量控制图和计数控制图 常用的计量控制图有如下4种类型： (1)平均值与极差控制图，即X--R图。 (2)平均值与标准偏差控制图，即X--S图。 (3)中位数与极差控制图，即Me--R图。 (4)单值与移动极差控制图，即X--Rs图。 常用的计数控制图类型有： (1)不合格品率控制图，即P图。 (2)不合格品数控制图，即Pn图。 (3)缺陷数控制图，即C图。 (4)单位产品缺陷数控制图，即U图。 三、计量控制图 最常用的计量控制图是平均值控制图和极差控制图，它们用以监视过程中的变量。 平均值控制图也叫X控制图，监视过程中心变化的趋势。 极差控制图，也叫R控制图，监视过程偏离中心的趋势。它对过程中的偏离中心的变化很敏感。 两者常配合使用。 计量控制图：均值--极差控制图 均值--极差控制图的作图步骤： 1、收集数据 2、计算各组的平均数X和极差R 3、计算总平均数X和平均极差R 4、计算控制图的控制界限