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抽油机井系统效率影响因素分析及提高系统效率途径 　　摘要：本文从有杆泵抽油机井的井下工具、地面设备、配套设施等各个环节，对影响有杆泵机采系统效率的因素进行了细致地分析，并针对各影响因素提出了有效的对策，对于提高有杆泵抽油机井的系统效率，降低油井运行成本，实现油井节能降耗，具有一定的指导意义。 　　关键词：抽油机井 系统效率 提高途径 　　1 机采系统效率定义 　　机采系统效率是指将液体举升至地面的有效做功能量与系统输入的能量之比，即系统的有效功率与输入功率的比值。 　　其中，输入功率由现场测试取得，有效功率由下式计算： 　　■ 　　式中：Pe有效功率，Kw；Q一一油井日产液量，m3/d； 　　H—有效扬程，m；ρ—井液密度，103Kg/m3； 　　g一重力加速度，g=9.8m/s2 　　其中有效扬程： ■ 　　式中：Hd一动液面，m；Po一油压，MPa；Pt一套压，MPa。 　　2 机采系统效率影响因素分析 　　影响有杆泵机采系统效率的因素较多，它不仅受抽油设备和抽油参数的影响，而且还受油井管理水平和井况的影响。由于能量在转换和传递过程中，总会发生能量损失，用Pi表示输入功率，用Pe表示有效功率，用△P表示损失功率，则有：Pi＝Pe+△P 　　根据抽油机井系统的组成情况，可以把损失功率△P分解为8个部分，即： 　　（1）电动机损失部分功率△P1：当电动机输出功率为额定输出功率的60-100％时，电动机的工作效率与额定效率接近或相等，否则将低于额定效率；而在抽油机工作时，负荷变化极大，所以其电动机的工作效率低于其额定效率。据资料显示，电动机的额定效率约为90％，而应用于抽油机上的工作效率只有70％左右，这部分功率损失对系统效率的影响很大。 　　（2）带传动部分的损失△P2：油田应用较为普遍的普通V带、窄V带和同步带的效率一般在在95％左右，即这部分的损失功率为5%。 　　（3）减速器部分的损失△P3：减速器损失分轴承损失和齿轮损失两部分，一副轴承的功率损失约为1%，共三副合计为3%，一副齿轮功率损失为2%，三副为6%，故减速器的损失功效率9%。 　　（4）四连杆部分的损失△P4：四连杆结构中有三副轴承和一根钢丝???，三副轴承的损失为3%，钢丝绳的变形损失为2%，所以四连杆部分的损失功效为5%。 　　（5）盘根盒部分的损失△P5：抽油机工作时，由于光杆与盘根盒中的填料有相对运动产生磨擦，引起功率损失： 　　△P5=F×v/1000=9.8×f×k×π×d×p×h×v/1000 　　式中：F-磨擦力；f-磨擦系数；h-有效密封高度；d-光杆直径；v-光杆运动速度；k-系数，由密封材质确定。 　　可见盘根盒部分损失与密封材质、光杆直径、运动速度有关。 　　（6）抽油杆部分的损失△P6：抽油机工作时，抽油杆（或节箍）与油管、液柱发生磨擦造成的功率损失，根据理论计算和实测结果显示，功率损失部分的大小于下泵深度、原油粘度成正比，与抽油杆运动速度的平方成正比，因此，通过提浅泵挂、降低抽油机的冲次可有效地降低这部分的功率损失。 　　（7）抽油泵部分的损失△P7：抽油泵部分的损失包括机械磨擦损失、容积损失和水力损失，抽油泵部分的损失与泵径的大小成正比，与泵效的高低成正比，提高泵效是减少这部分损失的主要方法。 　　（8）管柱部分的损失△P8：管柱部分的损失包括油管漏失引起的损失和原油沿油管流动产生的损失： 　　△P8容＝103×△P×△Q油漏 　　△P8水＝△h油管P×g×Q/100 　　由以上对有杆泵系统效率的分析我们可以得出如下结论： 　　（1）电动机工作状况和效率情况对机采系统效率有很大的影响； 　　（2）保持传动皮带和盘根的合理松紧度、加强抽油机轴承和齿轮的润滑可减少磨擦阻力，进而减少有杆泵、螺杆泵抽油系统的功率损失； 　　（3）通过对油井进行优化设计，优化管柱参数和油井的运行参数可减少抽油杆、管、泵的功率损失。 　　3 提高有杆泵系统效率对策 　　通过以上对有杆泵抽油系统的效率分析，可以发现，提高电动机工作效率，减小抽油机运动的速度、加速度，减小抽油系统的磨擦是实现系统节能的主要手段。 　　3.1改善电动机自身工作特性实现节能 　　通过使用高转差电动机（转差率为20－30％，常规电动机转差率仅为2-5%）改变电动机的硬特性，提高启动状态的输出功率，降低所选电动机的额定功率PN，使电动机平均工作功率与额定功率的比值尽可能大，尽量接近50 %，从而提高电动机的工作效率，实现大幅节能。 　　3.2增设节能控制柜进行无功补偿 　　通过增设节能控制柜对电动机进行电容低压就地补偿，即在电动机定子绕组上并接容性负载，使电动机这个感性负载的电流滞后，使无功功率下降，这样可以减少