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刮料装置在圆筒混合机中应用与改造 　　[摘 要]介绍烧结厂圆筒混合机在使用过程中刮料设备出现的问题，及通过改造解决问题和效果。 　　[关键词]重力刮刀、粘料、烧结厂 　　1 前言 　　圆筒混合机是烧结系统的重要设备之一，主要用于将粉矿、燃料、熔剂按一定比例混合，形成散状的颗粒物送入炉前进行烧结。圆筒混合机倾角为2.29?,物料处理能力为1050t/h，自投产以来，混合筒体粘料严重，我厂利用检修时间对混合机进行了刮料技术设计、优化改造，取得了较好的效果。最初采用螺旋刮料装置的形式（见图1），经过三年多时间的生产使用，出现了一些问题，有待进一步改进。 　　 　　图1 螺旋刮料的装配形式 　　2 螺旋刮料装置出现的问题 　　2.1 横梁存在问题 　　横梁出现了严重的下弯，下弯量在300mm～400mm。若继续使用，有可能出现横梁断裂，必造成混合机无法运转，长时间停机的重大设备事故。 　??2.2 螺旋刮刀存在问题 　　螺旋刮刀由于所处的环境很差，粉尘量、湿度大，温度高，腐蚀性强，轴承座经常抱死。刮刀与刮刀之间联接的部分，既是联轴器和轴承座，没有刮板，这段筒体物料结块后，直接磨损。并且在端部的这组刮刀距离筒体断面较近，筒体存在死角，粘料特别快，造成底座、轴承座磨损，刮刀无法正常运行，达不到刮料效果。再者石灰粉加水混合后富有粘性，使混合料易粘于刮刀体，每组刮刀重量平均可达1.5吨，从而增加了横梁的负载。同时每组刮刀整体尺寸为3.754m,更换难度较大，因此不得不多次长时间停机花大量的人力、物力来更换刮刀组以及挖料，这样影响了生产，降低了设备的作业率。 　　2.3 驱动装置存在问题 　　由于螺旋刮刀运转不畅，摆线针轮减速机载荷大，低速轴长期受三角皮带的牵引，内部的轴承始终承受单侧力，使轴承单侧长期挤压磨损大、变形大，造成轴承使用寿命不长，减速机经常抱死。 　　3 改造方案 　　针对螺旋刮料装置存在的问题，我厂技术人员结合实际进行以下三个方面的优化改造。 　　3.1 横梁结构的优化改造 　　对横梁的截面结构进行优化，考虑工字梁的结构形式，对比如下图所示： 　　图2 横梁截面结构（改造前） 图3横梁截面结构（改造后） 　　由于横梁跨度大，达到21.174m，为确保安全，固需对其两种结构形式处于满载情况进行应力对比分析。横梁可看成一个两端固定的简支梁，改造前刮刀组总重2.82t，横梁自重7.26t,横梁及刮刀上最大可能积料重7.34t。由于横梁的角度为2.29?,则可以简化为水平，同时刮刀均布于横梁，且自重远小于横梁和积料的重量和，固可以把横梁上所受载荷简化成为平均载荷，应力分析简图如下： 　　 　　图4 横梁应力分析简图 　　 　　 　　 　　 　　查钢的弹性模量 (出自《机械设计手册》第一版第一卷第四篇4-55页) 　　 　　改造后刮刀组总重1.89t，横梁自重8.14t,横梁及刮刀上最大可能积料重6.4t： 　　 　　 　　 　　 　　 　　查A3钢板厚为4～20时， 　；(出自《机械设计手册》第一版第一卷第三篇3-51页) 　　根据国家和有关部门的设计规范或设备规程中的规定选用 ；(出自《机械设计手册》第一版第一卷第四篇4-77页) 　　 　　式中： —平均载荷（N/m）； 　 、 —A、B两点弯矩（N.mm）； 　　—横梁的跨度（mm）； —最大剪力（N）； 　　、 —A、B两点的支座反力（N）； —材料所受的应力（N/mm2）； 　　—最大弯矩（N.mm）； —抗弯截面系数（mm3）； 　　—极限强度（N/mm2）；　　　　 —屈服点（N/mm2）； 　　—许用应力（N/mm2）；　　　　　 －安全系数； 　　－最大挠度（mm）；　　　 —惯性矩（mm3）； 　　—弹性模量（N/mm2）； B、b、H、h—见图2、图3（mm）； 　　从上述计算中可以看出横梁在中点处最大可下挠28.12mm，于是我们在横梁的制作过程中要求起拱60mm。 　　由于横梁的总长达到23.4m，给运输造成了一定的难度，所以最初设计决定采取把横梁分两段运输，现场插口对接、剖口堆焊的方案(见图5)，则横梁中间的加强板没有办法对接，横梁不能形成一体，刚性差，这是造成横梁大幅度下弯的主要原因之一。在同样的前提情况下，如今的横梁也是分两段运输，但采用现场岔口对接、剖口堆焊的方法（见图6），务必保证工字梁的焊接，同时在大梁的对接处用厚度为20mm的A3钢板焊制抱箍，这样就保证了横梁的整体性。通过以上方案处理后，在安装以及使用过程中未出现下扰，从而解决了这个问题。 　　 　　图5插口对接图 　　图6岔口对接图 　　3.2 螺旋刮刀改造 　　鉴于螺旋刮刀存在的问题，我厂技术人员通过多方面考虑决定采用吊挂式重力刮刀(见图8)替代螺旋刮刀(见图7)，依靠刮刀自身的重量，在筒