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嵌入式复合无损检测系统设计 　　摘要 本文结合嵌入式系统成本低、功耗低、性能优越等优势，以软硬件平台作为实现各种检测技术的基础，设计具有超声检测、涡流检测功能的嵌入式复合无损检测系统。实现对材料表面、内部缺陷的全面检测。实验结果表明，该系统检测结果可靠，具有良好的检测性能。 　　关键词 嵌入式系统；超声检测；涡流检测 　　中图分类号TP3 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）84-0200-02 　　0 引言 　　随着计算机技术、微电子技术与图像识别技术的不断发展，检测技术向着功能多样化，数字化，集成化的方向发展[1]。嵌入式复合检测系统的研究，为材料的表面、内部以及应力集中等缺陷的检测提供了解决方法。本文基于嵌入式系统设计的集超声检测、涡流检测于一体的复合无损检测系统对实现材料的全面质量检测具有重要的意义。 　　1 检测系统硬件设计 　　复合式无损检测系统的功能包括超声检测、涡流检测，检测系统的功能通过软件与FPGA进行重构设定。FPGA内部具有DSP模块，RAM存储器模块，各个模块之间可以实现完全的互连结构，检测系统的结构如图1所示，本文采用嵌入式CPU＋FPGA＋SDRAM的设计方案，CPU作为主控单元负责系统管理、网络接口、人机界面，FPGA作为数据处理单元完成各种系统功能。复合式检测系统包括有超声波的发射和接收、涡流的激励与接收、可编程硬件FPGA、CPU、对外接口、电源等。 　　TGC时间增益控制； AGC自动增益控制； LPF低通滤波器 　　图1 复合式检测系统结构图 　　1.1 激励电路设计 　　1）超声高压脉冲发生电路 　　本文设计的高压脉冲发生电路，如图2所示。系统设计要求尽可能简单可靠，通过调整T1、T2的导通时序和电路中各元件的参数，就可以在Probe处输出200V～600V的高压脉冲到超声换能器，电路简单、可靠，体积小、功耗低。 　　图2高压脉冲发生电路 　　2）涡流检测任意波形激励设计 　　采用基于查找表的直接数字合成（Direct Digital Synthesizer -DDS）原理设计了具有任意波形激励功能的涡流信号源，如图3所示，由D/A转换器输出的阶跃信号会产生高频杂波[2]。采用六阶Cauer无源滤波器对输出信号的杂波进行抑制，其??路图如所示。 　　（a） （b） 　　图3 涡流检测信号源 　　（a）基于DDS的涡流检测任意波形激励；（b）六阶Cauer无源低通滤波器 　　1.2 信号接收电路设计 　　1）超声信号前置放大 　　超声检测探头接收的回波信号动态范围很宽（1V～1uV）当信号很微弱的时候，接收信号的前置放大对于整个系统的性能影响很大。前置放大器要求低噪声、低失真、高速、高带宽、恢复时间短等[3]。本设计采用的超低噪声前置放大器（Low Noise Amplifier-LNA）为Analog Device生产的AD8099实现信号的前置放大。 　　2）涡流检测输出信号的前置放大 　　涡流检测要求前置放大系数要尽可能高，同时传感器输出为差分信号，而后续信号调理为单端信号所以需要进行差分/单端的转换[4]。设计采用Analog Device生产的AD8129实现电磁检测输出信号的前置放大。 　　探头接收信号经过前置放大器放大以后，然后送入A/D转换器进行数字化，供后续数字信号处理。如图4所示，信号调理转换电路中，AD8111为16×8模拟矩阵开关，LMH6505为可变增益放大器，AD8331为可变增益放大器，AD5328为8通道12位D/A转换器，8路D/A输出分别控制LMH6505和AD8331的增益实现增益调解，AD9226为4通道12位串行输出A/D转换器，采样频率为50MSPS。 　　图4 信号调理转换电路 　　2 焊缝试样检测实验 　　对焊接加工的焊缝试验样品进行超声波检测、涡流检测，验证复合式检测系统可以达到全面质量监控。焊接加工过程中容易出现各种各样的缺陷，包括表面、内部缺陷以及应力集中等，影响焊接加工的质量，需要对其进行全面检测。实验样品分别进行超声波检测、涡流检测，其中涡流检测样品表面1mm的区域，超声检测2mm以外区域。 　　2.1 超声波检测 　　超声波检测采用K=1的斜探头，其接收的缺陷信号如图6所示，焊缝样品的厚度为探头底波与底面回波之间声程的 /2倍，所测缺陷与表面的距离为探头底波与缺陷波声程的 /2倍 [5]。在试样内部存在气孔、未焊透缺陷，由于探头底波的影响，在距探头声程0-6mm的区域的缺陷很难识别出来。 　　图6 复合式检测的超声缺陷信号 　　2.2 涡流检测 　　涡流检测采用100kHz的正弦波激励，接收信号经过滤波以后得到幅值和相位。如图7所示，分别是涡流检