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采购设备时，采用低价中标的策略有没有道理？我们的不少企业在采购设备时经常是货比三家，或者采用招投标形式，而一般又多数选择低价的设备。在设备的选择和决标中，总是把价格的优势放在第一位。因为，企业节约经费，控制成本经常是钢性的要求。这到底有没有道理呢？任何事物有优点必然有缺点，真理与谬误本来是一丝之差，悖论总蕴含其中。在设备引进时有一条非常著名的曲线，我们称之为寿命周期费用曲线，如图1所示。寿命周期费用（LCC）=设置费+维持费+处理费图1 设备寿命周期费用曲线图中横轴代表时间，纵轴代表费用，图中的曲线代表设备一生所消耗的费用。这条曲线被虚线划分为三部分，其中第一部分为设置费，代表设备采购期的投资，也包括设备购置前期的调研、招投标、运输、安装、试车、验收以及开工前的人员培训等所有费用。第二部分为维持费，它包括运行中能源消耗、维护、换件、大检修以及润滑、冷却材料消耗等费用，其中的起伏代表大检修时集中消耗费用较高，日常维护费用较低的变化。而第三部分为处理费，一般代表设备淘汰时的拆卸和废旧设备处理费。设备是长期使用并处于不断耗损状态的资产。常识告诉人们，低价购入的设备，其可靠性、加工或者服务质量、产品精度、寿命状况不见得好，所以其报价较低。平均收益预期相同的设备，随着寿命周期费用不同，获得的剩余利润可能有所不同，这种情况如图2所示。图中，细线条曲线代表设备1的寿命周期费用，而粗线条曲线代表设备2的寿命周期费用。仔细观察就会发现，虽然设备2的设置费略高于设备1，但其维持费却大大低于设备1，在固定的预期平均收益条件下，设备2所创造的利润（阴影部分）显然要大于设备1。图2 不同的寿命周期费用比较显然，以价格高低来决定设备选择是不正确的。现在的问题是，如何来评估设备的寿命周期费用呢? 如果没有全过程使用某类设备的经验及统计，人们很难比较哪种设备的寿命周期费用最低。虽然我们理论上描述的很好，但企业仍然无法从操作层面来做出正确抉择。寿命周期费用可以从供应商提供的易损备件周期、价格、日常能源消耗状况、润滑油品消耗等维护费用清单里挖掘出来。初始投入费用，加上每年的平均维持费用乘以计划服役（或者使用折旧）年限，就可以大概估计出寿命周期费用。寿命周期费用也可以从从已经购置相关设备的用户调查中得出。通过用户访谈，了解用户的每年维持费用，了解设备的购置价格，就大概可以估计出计算基期的总费用，这个费用可以作为寿命周期费用的参考。为什么很多企业采用低价采购的方式购置设备呢？低价采购的主要原因之一是企业的管理体制所然。企业的分割式管理，条条块块各司管理职能，缺乏系统综合决策机制。财务部门从节约资金角度，当然会坚持少花钱的原则，成本控制绩效评价的指针也会引导财务部门更多考虑近期利益，而非企业长远利益。当然，缺乏对寿命周期费用概念的了解和理解也是低价采购的原因之一。企业管理者的任期制，也驱使当前的领导者更多关注其任职期间的眼前利益而忽视企业的长久利益，更多的看重前期的投入多少，而非全寿命周期的费用多少。购置价格较低而非寿命周期费用较低的设备，还可能导致如下问题的发生：1）由于可靠性低，除了会增加检修换件费用，造成的停机损失费用将会大大攀升；2）由于质量低劣，造成的不良品损失费用会增加，对企业美誉度造成不良影响；3）由于设备不可靠，使得安全事故、环境事故或者职业健康事故的概率或者风险会增大。以上的后果更让我们得不偿失！笔者给出的建议是：在企业里广泛的宣传“寿命周期费用”最小化的概念，形成一种采购文化；设计科学的招标决策模型，将寿命周期费用的概念植入决策模型之中，通过综合评判从制度上根本改变低价中标的采购和招投标评标策略；注意从设备引进之时起就记录和统计某些常用设备的费用消耗情况，以作为未来选型决策的依据，并以此将寿命周期费用偏高的设备供应商列入黑名单；尚无使用经验的设备，可以通过已经使用过此设备相关用户访问调查，了解该设备的年平均费用消耗情况，停机损失情况以及初期购置费用情况，作为当前选型的依据；直接要求供应商提供寿命周期费用数据；详细向供应商了解易损备件消耗周期、费用，了解能源消耗、润滑液消耗、冷却液消耗等内容，以此为依据初步评估设备的寿命周期费用状；对于质量精度要求高，停机损失严重，设备对安全环境影响巨大的设备，尽可能选择好品牌、好口碑、高可靠性，但可能价格较高的设备。我们去商场购物都不会只看价格，不看品质。一个似乎常识性的问题，却在企业里被忽略，并且常常让企业蒙受损失。我们的企业早就应该从低价采购设备的怪圈中走出来了！