机械加工方法与设备选第四单元 内圆表面加工.ppt

知识要点 1、介绍内圆表面的加工方法、工艺范围； 2、内圆表面的钻削加工、镗削加工、磨削加工及相应设备； 3、内圆表面的精整、光整加工； 4、内圆表面的测量方法及内圆表面加工实例。 技能目标 1、通过本章的学习应掌握钻、扩、铰、镗、内圆磨削加工的工艺范围；内圆加工设备的结构和传动； 2、掌握钻头、镗刀的种类和用途。 4.6 内圆表面的测量 2.用塞规测量 塞规是一种定型的测量工具，它由过端、止端和手柄组成，如图4-43所示。过端的尺寸等于孔的下极限尺寸，止端的尺寸等于孔的上极限尺寸，为区别两端，通常过端比止端长。测量时，手握手柄，沿孔的轴线方向，将过端塞入被测孔内，如果过端能通过，而止端不能通过，说明孔的尺寸复合公差要求。因此，塞规测量效率极高，适合于大批量生产过程。 （a）塞规的结构 (b)塞规的测量方法 图4-43 塞规及其使用方法 4.7 内圆表面加工实例 孔加工案例：加工如图4-44所示工件，材料为45钢，每批数量为1000件。 图4-44加工零件图 4.7 内圆表面加工实例 1.工件分析 （1）工件年生产纲领为1000件，属批量生产。工件中，组孔3×Φ8均布在Φ30的圆周上，且有中心距要求，三等分划线要准确。组孔3×Φ8的尺寸精度H8和表面粗糙度Ra1.6要求较高，要进行孔的精加工。 （2）机床选择。因工件为批量生产，可考虑采用Z525型立式钻床加工。 2.工艺过程 下料—加工外形—划线，冲样冲眼—钻Φ7孔，并锪锥孔—扩Φ7.8孔—铰Φ8H8孔—检查、修整、锐边去毛刺、倒棱。 3.工具准备 刀具选用：锉刀、Φ7钻头、Φ7.8钻头、Φ12锥形锪钻、Φ8H8铰刀、铰杠、划针、划规、样冲等。 量具：钢直尺、游标卡尺，高度游标卡尺、Φ8H8塞规等。 知识的梳理 本单元主要介绍了内圆表面常用的加工设备、刀具、各种加工方法及内圆表面的精度检测方法。孔加工的常用切削加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、孔的镗削加工、磨孔及孔的光整加工等。主要介绍了钻、铰、镗的切削机床基础、刀具结构特点和种类及各种加工方法的工艺特点。介绍了内圆磨削的工艺特点、磨具的选用和工件的装夹。介绍了珩磨、挤光及滚压等孔的光整加工机理。介绍了内径测量的方法：一般精度孔，直接用金属直尺、内卡钳或游标卡尺测量；高精度孔，一般使用内径百分表或塞规进行测量。 高等教育出版社 《金属切削加工方法和设备选用》 单元四 内圆表面加工及设备 内圆表面的磨削加工 内圆表面的加工方法 内圆表面的钻削加工及设备 内圆表面的镗削加工及设备 4.1 4.2 4.3 4.4 单元四 内圆表面加工及设备 内圆表面的精整、光整加工 4.5 内圆表面的测量 4.6 单元四 内圆表面加工及设备 4.1 内圆表面的钻削加工方法 加工过程中有多种不同的孔加工方法，归纳起来主要有两大类： （1）是对实体工件直接进行孔加工，即从实体上加工出孔，如钻孔加工； （2）是对已有孔进行扩大尺寸及提高质量的加工，即孔的半精加工和精加工方法，如扩削、铰削、镗削、磨削等加工。 通常情况下，非配合孔采用钻削加工即可；对于配合孔则需要在钻孔的基础上，根据被加工孔的技术要求，采用铰削、镗削、磨削等精加工方法进一步加工。在实体工件上加工孔可采用钻削加工；对已有孔进行扩大尺寸并提高精度及表面光洁度可采用铰削、镗削加工；对孔进行精加工，生产中主要采用磨削加工。 4.2 内圆表面的加工及设备 在钻床上以钻头的旋转作主运动，钻头向工件的轴向移动作进给运动，在实体工件上加工出孔称为钻削。 4.2.1　钻床 钻床可完成钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等工作，如图4-1所示。 图4-1 钻床的主要加工类型 钻床种类较多，主要有立式钻床、台式钻床、摇臂钻床、深孔钻床、中心孔钻床、数控钻床等，钻床主参数是最大钻孔直径。 1.立式钻床 图4-2 立式钻床 主轴竖直布置且中心位置固定的钻床，简称立钻。 立钻有方柱立钻和圆柱立钻两种基本系列。 由于立式钻床主轴中心位置不能调整，若要加工工件上几个不同位置上的孔，必须调整工件的位置，这对大而重的工件，操作很不方便。所以其生产率较低，主要用于单件、小批生产的中、小型零件加工，钻孔直径D<Φ50㎜。 4.2 内圆表面的加工及设备 2.台式钻床 4.2 内圆表面的加工及设备 台式钻床简称“台钻”，如图4-5所示，是一种体积小巧，操作简便，通常安装在专用工作台上使用的小型孔加工机床。台式钻床钻孔直径一般在13毫米以下，最大不超过16毫米。由于加工的孔径很小，所以，台钻主轴的转速很高。台钻的自动化程度较低，通常是手动进给。它结构简单，使用灵活方便。 图4-5 台式钻床 4.