客厢式冷藏车保温门框工艺改进2.docVIP

广西装备工业先进工艺、工装成果 申报表 成果名称：客厢式冷藏车保温门框工艺改进 申报单位： 联系人： 联系电话： 申请日期： 一、成果简介（包括创新性、采用新技术、新工艺、新材料等内容） 伴随冷链设施建设快速升温，国内冷藏车需求量呈逐步上升态势。我公司相应市场的号召，设计开发客厢式冷藏车。从各型冷藏车结构对比中可以看出，隔热厢体是其共同的核心部件，所以，冷藏车保温厢体的制作尤为重要。对于客厢式微型车，在保证密封性、保温性、可靠性的前提下，如何对应异性曲面上安装以及制作保温门框总成，这是一个工艺要点。 考虑到客厢式微型车车厢的异性曲面，保温门框的初步制作安装工艺采用：在底盘车厢上焊接门框骨架+填充泡沫。但是，采用该工艺，制作流程复杂，保温性能不够稳定。不能满足客户关键性能要求以及限制了制造生产的流畅性。 为此，结合冷藏车厢板“三明治”板组合结构，优化制作工艺，我们设计了一种新的保温门框制作安装工艺。推翻初步设计，创新性的将门框制作安装由焊接改为装配，采用了保温门框厢板预制作，在底盘车体上焊接安装螺母的方式，将保温门框安装在底盘车体上。保温门框的密封性、保温性得到提升，满足了改进前的客户要求及制造生产流畅性。 在我国，冷藏车厢板已经成熟制作。我公司焊装车间结合冷藏车生产流程，开展了保温门框由焊接改装配的尝试实践，从结果来看，应该说效果明显、质量表现稳定。 保温门框制作工艺改进前后流程： 改进前： 改进后： 该工艺改进过程中的创新性主要体现在： 新工艺的切换应用。 1、如果按照原保温门框制作安装工艺方案，冷藏车的制造流程为：底盘改制（焊装）→厢板粘接→厢板装配（总装）一门框焊接（焊装）→后门装配（总装）→机组安装（总装）→补漆（涂装）。从该流程可看出，制造过程中产品在焊装总装交替进出两次，容易对产品产生外观损坏，浪费资源，增加了后续工作，制造流程复杂不合理。新工艺从优化制造流程，缩短制造周期出发，结合实际情况，采用装配代替焊接+粘接，制造流程改为：底盘改制（焊装）→厢板粘接→厢板装配（总装）→门框及后门装配（总装）→机组安装（总装）→补漆（涂装）。制造过程中产品由焊装→总装→补漆（涂装）流畅运转。制造流程合理简洁流畅，提高了生产效率。 2、取消了门框骨架焊接及PU泡沫粘接。从而实现在不增员，不增设备、工位的条件下减少工时、原材料及能耗，提高门洞尺寸稳定性。其工艺创新是基于以下工艺分析：基于冷藏车的功用，其保温性及气密性要求较高，厢板保温性及密封性为关键点。后门关闭时的气密性至关重要。所以门洞尺寸需严格控制。但，若采用焊接安装门框，其门框安装尺寸精度不足，从而门洞尺寸不稳定，难以控制，一旦超标须返工，接下来又出现返工难的问题。且分散填充PU泡沫的方式使泡沫间间隙较多较大，保温性降低。这一系列的问题严重影响了生产制造质量及周期。 3、另，原有的焊接安装门框，需要填充PU泡沫板。而由于其骨架及封板结构，PU泡沫板需切割分散填充而不是整块填充。在填充泡沫板后还需刷粘接胶粘接内蒙皮。由此可看出，原有的安装方式，工序复杂繁琐，且存在易污染现场、产品的胶体物料。 因此考虑采用装配门框的安装方式替代原有的焊接安装方式，预制作门框保温板，在底盘车体上预焊接螺母，采用螺栓组合件安装门框保温板。以控制焊接螺母定位尺寸及门框保温板尺寸的方法，从而达到控制门洞尺寸，提高门洞尺寸稳定性、厢板保温气密性的目的。以优化制造流程，装配代替焊接的方式，从而减少流转量及工时，保证了现场及产品的整洁度，缩短了制造周期。 综上所述，保温门框的安装方式由焊接切换为装配的工艺切换改进的实践是成功的，有效满足了客户对客厢式冷藏车的质量要求。 二、技术要点、难点 要点：1、冷藏车保温性能指标必须符合国家标准及客户要求； 2、门洞尺寸的控制； 3、保温门框总成制作尺寸的控制； 难点：1、门洞尺寸的稳定性； 2、装配安装的牢固性； 三、经济效益（包括提高生产效率，降低生产成本，节能降耗） 四、推广价值 1、对客厢式微型冷藏车的工艺设计具有工艺指导作用； 2、对优化制作工艺，缩短制造周期提供了新思路； 3、提出了客厢式冷藏车门框制作安装的一种新式制作工艺； 4、对工艺切换的应用实践进行了有效探索，积累了经验。 五、验收结论（报告附后）备注：请提供验收报告原件（盖章） 六、主要研制人员（一、二、三等奖限定名额为7名、5名、3名） 序号 姓名 部门 职务、职称 专业 负责内容 1 2 3 4