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汽车手刹日常使用与维护技术要点探讨 　　摘 要：在对汽车手刹常见的手刹齿板与棘爪啮合问题、手刹棘爪复位不良问题、手刹金属推杆断裂问题的引起原因及处理改进措施进行归纳总结后，结合自我多年实践工作经验，对汽车手刹的日常使用与维护技术要点进行了详细探讨研究。 　　关键词：汽车；手刹；日常使用；检测维护 　　中图分类号：U47 文献标识码：A 　　车主在汽车使用过程中往往非常重视行车制动系统的安全性和可靠性，对于驻车制动系统（通常称为手刹）的性能则比较容易忽视。汽车在使用过程中，手刹的使用频率非常高，而手刹也并非是“万能保险”，其安全性和可靠性效能会随使用次数的增加而不断下降，也就是说在汽车使用过程中，手刹的安全可靠效能与行车制动系统同样重要。 　　1汽车手刹常见问题引起原由及改进措施 　　1.1 手刹齿板与棘爪啮合问题 　　1）故障现象。手刹由于齿板松脱与棘爪出现啮合异常，致使部分手刹总成在售后出现驻车制动失效。 　　2）故障原因分析。通过一系列试验说明影响齿板松脱与齿板与基座的连接强度（即压脱力）有关，影响压脱力的主要因素有如下四个方面： 　　⑴基座与齿板配合处断面质量（冲压光亮带大小），光亮带决定基座和齿板接触面积；⑵齿板与基座压合时基座形成的凹坑产生的变形量（由凹坑形状尺寸和深度决定），变形量决定了基座与齿板压合面正压力大小；⑶基座上增加前端压合点有利于改善齿板在工作时的压合面受力状况。⑷齿板压脱力试验方法：正确的试验方法是从基座光亮带向撕裂带方向施力，能有效识别基座撕裂带对压脱力的影响； 　　3）故障处理及改进措施。故障处理：在整车上如果仅仅是啮合错位，并不会影响手刹的驻车功能，但如果出现了齿板松动、脱落，则只能更换手刹； 　　改进措施：①基座断面质量改进：改进基座与齿板压合接触面的冲裁断面，增大光亮带面积（基座为普通冲裁件，冲裁断面分光亮带和撕裂带，而齿板为精冲件）。②基座凹坑质量改进：通过工艺验证试验，确定合适的压合凹坑形状，即长、宽及深度尺寸。③增加前端压合点：加大齿板与基座的压合面的接触面积，改善压合面的受力状况； ④测试方法改进：正确的测试方法便于指导工艺验证及今后的质量控制，需明确a.齿板压脱力的施力方向（由基座的光亮带方向想撕裂带方向压）；b.规定施力点，通过专用的压脱力测试辅具保证施力点的一致性，以确保测试结果的准确性。 　　1.2 手刹棘爪复位不良问题 　　1）故障现象。手刹总成出现棘爪卡死、不能复位现象。棘爪通过棘爪铆钉铆接在操纵臂U型槽内部，分析故障件发现在U槽内棘爪与操纵臂之间无间隙，实测间隙为0，用塞尺测棘爪铆钉大端与操纵臂外部间隙为0.2mm，即棘爪被卡死在操纵臂U槽内不能转动。 　　2）故障原因分析。棘爪通过棘爪铆钉装配到操纵臂孔中，当操纵臂U槽壁上的两个棘爪铆钉装配孔同轴度不合格时，棘爪铆钉端面与操纵臂贴合不好，有间隙。手刹总成在运行时，在制动力的作用下，棘爪铆钉发生旋转，挤压操纵臂U槽开口，慢慢将操纵臂与棘爪内部间隙转到外部，当操纵臂与棘爪处无间隙时，棘爪被卡死在操纵臂内，不能复位。 　　3）故障处理及改进措施。故障处理：对于整车使用来说，棘爪不能复位，可用外力将棘爪推回到与齿板啮合的状态，此操作只能作为临时对策，最终的故障处理方案仍是更换手刹； 　　改进措施： 　　①确保操纵臂棘爪铆钉装配孔的同轴度；②在装配铆接棘爪铆钉时需要给棘爪与操纵臂之间预留足够的间隙； 　　1.3手刹推杆断裂问题 　　1）故障现象。手刹总成金属推杆弯钩断裂导致推杆总成从手柄中脱出，总成功能失效。 　　2）故障原因分析。根据金属推杆总成故障再现试验及材料试验结果，故障原因为：材料在弯曲时，外圆弧由于拉伸而产生表面硬化，在冲压拍扁工序材料急剧变形，由于材料内部组织存在不一致性，弯曲时少部分零件弯曲外表面超出材料本身的屈服极限，弯曲后产生裂纹。 　　3）故障处理及改进措施 　　故障处理：更换手刹； 　　改进措施：①推杆原材料在精拉丝前做退火处理，提高材料的成形性能；②供应商拍扁冲压工序增加100%检查弯钩处有无裂纹并做检查点记； 　　2 手刹的日常使用与维护技术要点 　　2.1 合理确定手刹手柄的工作位置。按照相关规定及实践应用经验可知，当手柄提拉到整个行程约70%的位置时，手刹制动系统应该处于正常的刹车位置，其效能发挥才会较为优越。因此，在手刹日常使用与维护过程中，应该先找出手刹的70%工况点，即可以通过计算棘轮的响声来合理确定最优工况位置，确保手刹日常使用具有较好效能。 　　2.2 手刹机构效能的日常检查。将汽车开到坡度较大、路面状况较为良好的坡面上，踩住行车制动踏板，将汽车挂到空挡（对于自动变速汽车而言应挂到N档），将手刹拉到已确定好的70%工况点，然后慢慢松开