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基于流程及系统优化缩短新产品备料周期研究 　　【摘要】各行各业都有自己生产或服务的流程及相应的支持系统，如果对流程进行仔细的梳理，会发现很多可以优化和改进的机会。本文通过在企业中对流程和系统的优化，能够有效地缩短需要改进的周期时间，为企业缩短周期、提高效率提供借鉴的思路。 　　【关键词】流程优化；缩短周期；新产品备料 　　一、引言 　　随着社会的不断发展，各行各业的竞争越加激烈。如何能在短时间内完成新产品的设计、验证、制造、推向市场这一系列的活动，是每个企业都非常关注的问题。诚然，产品越早上市也就越有可能获得更多的市场份额，获取更大的利润。所以缩短新产品从开发到量产的周期也就成了各个企业在制定战略目标时需要考虑的一个重要方面。如果将新产品开发到上市这一过程细化，又能找到很多关键的节点，比如新产品制造（指从图纸变为实物的过程）周期的长短又会决定新产品开发周期的长短，而新产品备料周期的长短又会决定新产品制造周期的长短。本文以C公司为例，介绍在原有环境下如何通过优化流程及系统来缩短新产品备料的周期，为新产品及早上市打下基础。 　　二、研究范围的确定 　　C公司为国内某知名通信行业公司，是集设计、制造、安装、服务为一体的大型企业，与多家通信运营商保持合作关系。在通信行业竞争白热化的今天，如何能让自己公司设计出的产品快速上市已成为各公司领导们关注的重中之重。另一方面，来自客户的声音也显示出加快新产品投放市场的速度是非常必要的，如果新产品晚于竞争对手，则很有可能会失去相应的市场份额，为企业带来非常大的的损失。 　　通过收集2012年1月至2013年4月份的数据并分析，新产品制造周期平均为70天。而占据整个制造周期80%的时间为新产品备料周期，因此缩短备料周期就能有效地缩短新产品制造周期。 　　三、详细流程分析 　　通过16个月的数据分析，平均的物料准备周期在55天。这里物料准备周期是指从研发提供出物料清单（BOM）到所需材料全部入库完成的周期时间。 　　首先，要将物料准备周期这一阶段的所有活动加以描述和汇总，整理出较为???细的关键环节流程图，如图1所示。在物料准备的流程中总共有16个环节，其中*表示该环节有重复确认动作。 　　图1 物料准备周期关键活动流程 　　其次，在了解每一活动的详细信息后，可以使用精益生产中流程改善的工具—价值流图（VSM）对流程进行进一步分析。价值流图中包含每一环节的周期时间，过程处理时间，完整准确率等相关信息，更便于分析出每一关键活动中存在的问题。 　　最后，结合流程图及价值流图将物料准备周期这一过程的流程进行细化，这样更容易找到过程中的问题，并与过程相关方一起制定改进的措施，有效的降低整个流程的周期时间，避免全流程一起改进而出现的胡子眉毛一把抓的现象。 　　在详细的分析了这两个流程图后，可以将物料准备周期全流程分为三个阶段： 　　1.BOM分析阶段，指研发提供BOM到检查大仓库物料转库； 　　2.物料采购及获得样品阶段，指向物料管理部门提供采购清单到采购或样品物料入库； 　　3.物料转库阶段，指从大仓库获得所需物料并完成转库物料入库。 　　以上三个环节中，每一产品都会经历第一个BOM分析阶段。而根据产品的不同，后续可能只有采购或只有转库，就是说二、三两个阶段并不一定都要经历。 　　四、流程中现存问题的确认 　　将流程分段以后，可以将之前收集的数据根据流程分段的节点进行统计。数据显示第一阶段的平均周期时间为18.4天，第二阶段的平均时间为36.9天，第三阶段的平均时间为7天，因第三阶段可与第二阶段并行，故可以忽略。 　　通过价值流图分析出第一阶段存在的问题有： 　　1.设计或是使用新物料时，研发部门的前期采购团队获得的物料相关信息未能及时传递到新产品物料采购团队，致使新产品物料采购团队要与供应商重复沟通已确定好的一些信息； 　　2.一些新物料的损耗率需由计划人员与每个项目经理逐一确认，这种重复的沟通和等待增加了不必要的时间； 　　3.所有新产品涉及的物料状态及需求数量均由计划人员手工维护，同时，计划人员还需根据维护的数据核算出每一产品详细的缺料表，工作量巨大，且效率低下。 　　第二阶段存在的问题包括： 　　1.项目经理填写并提交的采购清单不能符合采购团队的需求，有时对每一物料需要多次确认所填信息。 　　2.获得的免费样品未能实行有效统一的管理，造成样品不能被充分利用。同时，样品共享信息不畅通，就会出现虽有样品但仍会采购的现象，不同项目间样品未能充分的共享。 　　第三阶段存在的问题包括： 　　物料进入公司大仓库后，分送至新产品物料仓库时无明确的规范及作业流程予以指导，致使有的物料会无故在大仓库停留几天后才被送出，这样就增加了物料准备的周期，推迟了产品生产