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潜在失效模式及后果分析 FMEA 上海延锋杰华汽车饰件有限公司 郑文娟 二OO九年三月 ?1、概论 1.1、定义 1.2、种类 1.3、历史 1.4、时机 1.5、范围 1.6、谁来做 1.7、DFMEA与PFMEA关系 2、如何做PFMEA 2.1、准备工作 2.2、顺序 2.3、基本信息 1.1、定义 在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析。 考虑所有可能的失效（缺陷）。 找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果。 按照风险大小决定采取措施的先后顺序。 措施的目的：消除或减少风险。 文件化 1.2、种类 按其应用的领域分成以下多种： SFMEA ——系统FMEA DFMEA ——产品FMEA PFMEA ——过程FMEA AFMEA ——应用FMEA SFMEA ——服务FMEA PFMEA ——采购FMEA 1.3、历史 产生于60年代航天工业（阿波罗登月） 70年代开始在非军事领域应用 汽车行业：三大公司93年联合出版手册汽车工业界广为采用。 第三版，2001年7月发布 1.4、时机 最好在开发阶段进行： --体现预防思想。 --低成本地对产品或工艺进行修改。 --消除或减少实施的隐患。 对任何没有进行过FMEA的产品/过程，任何时候进行都不晚。 动态的FMEA。 1.5、范围 情形1：新设计、新技术、新工艺。 FMEA的范围是全部。 情形2：对现有产品或过程的修改。 FMEA的范围是修改及其影响。 情形3：现有的产品或过程用于新环境 FMEA的范围是新环境的影响。 1.6、谁来做 DFMEA：以产品设计工程师为主的小组 如材料、上级系统的设计者、质量、服务 工艺工程师等。 PFMEA：以工艺设计工程师为主的小组 如产品设计者、上下序的设计者、质量、 服务工程师等。 专业人员、多方合作、集体智慧 2.1、准备工作 PFMEA的准备工作可以包括： ①建立小组 ②必要的资料，如： 过程流程图， 过程特性矩阵表， 现有的类似的过程ＦＭＥＡ资料， 现有的类似的过程ＦＭＡ资料， 特殊过程特性明细表， 工程规范。 PFMEA表格各栏填写说明和解释 FMEA编号 填入FMEA文件的编号，以便查询。 项目 注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号。 过程责任 填入整车、部门和小组。如已知，还包括供方的名称。 编制者 填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称 车型年/项目 填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车型年/项目。 2.4.1、过程功能/要求 简单描述将被分析的过程或作业（如：车、钻、攻丝、焊接、装配）。 记录下该将被分析的步骤的相关过程/作业编号。 小组应评审可适用的性能、材料、过程、环境和安全标准。 简要说明将被分析的过程或作业目的。 如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的作业（例如：装配），就要把这些作业以独立项目列出来。 2.4.2、潜在失效模式 可能发生不能满足过程功能/要求的意图，是上一过程的后果，下一过程的起因。 假设接收的材料/零件正确。 每种失效模式尽可能单列出来。 几种常见的失效模式 2.4.3、潜在失效后果 潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响，“顾客”可以是下 道工序，后序工序或最终用户。 2.4.4、潜在的失效原因/机理 潜在的失效原因/机理是指失效是怎么发生的，并依据可以 纠正或控制的原则来描述。 记录具体的错误或操作情况，应避免使用含糊不清的词语。 典型的失效起因可能有（但不局限于）： 用鱼刺图分析列出潜在原因分析方法覆盖：人、机、料、法、环，根据因果分析，详细列出5W，确定根本原因 2.4.5、严重度 ( S ) 对失效后果的严重程度的评价 只能通过修改设计来降低级别 产品特性/过程特性分级 对特殊性在分级栏中应用适当的字母或符号注明 严重度评估分为“1-10”级： 1=次要 10=严重 高 车辆/系统能运行，但性能 或产品可能必须要筛选，且一部分（少于 7 下降。顾客非常不满意。 100%）被丢弃，