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化工行业压力管道破坏和无损检测 　　摘 要：化工行业压力管道由于所处环境恶劣，容易受到破坏，而对其进行无损检测是一个难题。2009年在浙江诞生的“在用含缺陷工业压力管道安全评估技术”填补了我国化工压力管道无损检测的空白，具有里程碑的意义。 　　关键词：压力管道；破坏；无损检测 　　中图分类号：TQ015 文献标识码：A 文章编号： 　　前言 　　文章对化工压力管道的破坏形式进行了详细的说明，并对化工压力管道的无损检测方式进行了阐述，同时就浙江第一个化工压力管道无损检测进行了介绍，我国在无损检测技术上迈出了非常重要的一步。 　　二、化工压力管道的破坏形式 　　1.腐蚀破坏。腐蚀破坏是指压力管道在腐蚀性介质作用下，引起管壁由厚变薄或材料组织结构改变、机械性能降低，使管道承载能力下降而发生的破坏。腐蚀破坏主要包括：均匀腐蚀、点腐蚀、缝隙腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀、氢腐蚀和磨损腐蚀等七种形式。 　　（一）均匀腐蚀是管道整个暴露表面上或者是大部分面积上产生程度基本相同的化学或电化学腐蚀，表现为管道、三通、弯头和法兰等的壁厚均匀减薄，是化工管道最常见的腐蚀形式，一般采用测厚检测和目测即可识别。 　　（二）点腐蚀是管道内表面集中在个别小点上深度较大的腐蚀，很容易产生在焊缝热影响区，是最具破坏性和隐藏性的腐蚀形态之一，一般需要通过超声波检测或射线检测进行探测。 　　（三）缝隙腐蚀是由于缝隙溶液的阻碍和渗透形成浓差电池而产生的一种强烈腐蚀，管道缝隙腐蚀主要产生在焊缝的不连续处或焊接缺陷部位。 　　（四）晶间腐蚀主要产生在不锈钢管道焊缝部位，一般来说产生晶间腐蚀部位仍保持原来金属光泽不易被发现，壁厚的减薄不明显，因此这种缺陷不易通过测厚检测和外观检测来发现，必须采用渗透或超声检测以及抽样进行力学性能试验和金相试验来发现。 　　（五）应力腐蚀裂纹和断裂是化工压力管道在拉应力和腐蚀性介质共同作用下发生的破坏，主要产生于主蒸气管线、旁路管线及含有氯化物介质的奥氏体不锈钢管道的纵、环焊缝及热影响区，并常伴有严重的点蚀及其他腐??形式。这种缺陷一般比较隐蔽，不容易发现，而且破坏后果非常严重，因此应予以高度重视。这类缺陷通常采用射线、超声及表面检测来确定。 　　（六）氢腐蚀是由于氢渗进金属内部而造成金属I生能恶化的现象。氢腐蚀通常产生于低合金钢和高强度不锈钢管道中，引起氢腐蚀的原因除了材料本身的性能特点外，氢环境是最主要的外界影响因素，尤其是在高温高压的条件下氢腐蚀趋势更加明显。对于这类缺陷主要以超声和表现检测为主，并应进行含碳量分析、金相分析等，以取得尽可能好的检测结果。 　　（七）磨损腐蚀是由于腐蚀介质与金属之间的相对运动，而使腐蚀过程加速的现象。磨损腐蚀通常发生于弯头、三通等流体方向突然改变的地方，以及各类离心机械、阀门、泵、喷嘴等易于引起管内介质高速流动并急剧变化的管道直管段前后。当管道流体中含有固体悬浮物时，特别易引起磨损腐蚀。其腐蚀范围和腐蚀程度可通过测厚检测来确定。 　　2.韧性破坏 　　韧性破坏是管道在压力的作用下管壁上产生的应力达到材料的强度极限，因而发生断裂的一种破坏形式。发生韧性破坏的管道，其材料本身的韧性一般是非常好的，而破坏往往是由于超压运行而引起的。压力管道的韧性破坏是在大量的塑性变形后发生的，塑性变形使金属破坏后在应力方向上留存下较大的残余伸长，表现在管道上则是直径增大(或局部鼓胀)和管壁的减薄，周长伸长率可达10％～20％。所以明显的形状改变是韧性破坏的主要特征。 　　3.脆性破坏 　　脆性破坏是指管道破坏时没有发生宏观变形，破坏时的管壁应力也远未达到材料的强度极限，有的甚至还低于屈服极限。破坏时断裂速度极快，往往在一瞬间发生，没有或只有很小的塑性变形，一般都裂成碎片。该破坏主要是由于管道存在缺陷和材料韧性不足所致。通常在低温状态下，钢的断裂韧性降低，对缺口敏感性增大，这时若存在应力集中产生的裂纹，或焊接缺陷及热处理不当，很容易产生管道脆性破坏。因此在制造中，就应该对低温化工压力管道提出比较高的制造要求，同时使用中更应尽可能进行较彻底的检测，尤其是材料性能方面的检测。 　　4.冲刷磨损减薄破坏 　　冲刷磨损减薄破坏是一种塑性破坏，破坏时具有较大的塑性变形，断口呈撕裂状且不平齐，一般不产生碎片或仅有少量碎块。避免这类事故的主要方法，一是及时检测发现壁厚已过分减薄而不能保证安全的管道；二是在使用中尽量防止超压运行。 　　5.疲劳破坏 　　管道疲劳破坏是材料经长期反复载荷以后而引起的破坏，破坏时没有明显的塑性变形，破坏总是经多次反复载荷以后产生，裂纹的形成发展较为缓慢，其根源在于管道系统中疲劳源的产生和存在。通常大型往复式空气压缩机、汽轮机、泵等，由于机械本身的构造、损伤、安装的不平衡，当