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关于轴承行业成本管理几点思考 　　【摘 要】近年受美国次贷危机、欧债危机不利影响，我国以出口为主的轴承加工制造行业订单严重萎缩、成本攀升，出口毛利水平持续下滑，企业经营遭遇严重困难，同时，由于国内企业产品趋于同质化，价格竞争日趋激烈，企业转型步伐仍然任重道远，在此情况下，惟有加强成本控制，深入挖掘利润潜力，才有可能赢得企业的持续健康发展。本文以中机公司下属轴承制造企业为原型，探讨了轴承行业成本管理思路。 　　【关键词】轴承；成本管理；思考 　　一、轴承制造行业现状 　　（一）总体情况 　　进入2012年以来，美国经济复苏步伐缓慢，西方主要经济体经济增长乏力，国内人工成本趋于增长，利润空间不断收窄。对于我国长期以来依赖出口带动的中低端轴承制造企业来讲困难重重。目前，国内轴承行业整体平均利润率仅在5%左右。2013年上半年，国内轴承行业营收???比继续延续下滑态势，利润则同比大幅减少，企业亏损面不断扩大。 　　（二）成本管理现状 　　轴承产品构造简单，工艺并不复杂，但对钢材品质及加工精度要求较高，产品成本毛利虽然不低，但由于固定成本的存在，使得综合利润水平仍处于偏低水平。目前，绝大多数国内轴承制造企业平均毛利水平已降至15%一下。控制好成本对于轴承企业来说至关重要。 　　谈成本管理，首先要突破会计成本的概念，要树立大成本观念，既要包括生产成本，又要包括机会成本，既要关注现实成本，又要关注潜在成本。为区分成本的收益贡献属性，可以将轴承企业成本分为两类：显性成本和隐性成本。显性成本包括原材料成本、人工成本、设备折旧成本等可以按照财务会计方法核算的现实成本。“隐性成本”是隐匿于现有生产和管理方式下，常被管理层忽略的成本，包括存货资金占用成本、批量成本以及产品转换成本等。在激烈的市场竞争环境下，进一步降低显性成本空间相当有限，但如何算大账、算细账，挖掘隐性成本仍有文章可做。 　　二、轴承行业存在的问题 　　当前，我国轴承行业成本管理实践更多关注在制造成本本身，探讨如何在现有模式下降低采购、加工、销售成本等措施，然而，对隐性成本的“视而不见”，导致企业成本控制手段单一，成本管理效率低下，主要表现在： 　　（一）存货资金成本偏高 　　由于产业工人众多，为保证一定开工率，即使外部订单减少，车间也要按照最低产量排产，导致存货成本持续加大，部分轴承企业存货占资产总额比率接近70%，流动性不足导致企业继续举债经营，个别轴承企业带息负债占负债总额的60%，年利息成本达数百万元，甚至超过当年利润的一半，财务负担不断加重。同时，轴承类存货多是没有意向订单产品，市场预测不精准极易造成产品长期滞销，给企业造成沉重的财务负担。 　　（二）加工制造成本趋于上升 　　近年，加工制造成本的不断上升给企业经营带来较大压力，具体表现一是钢材价格的波动，虽然钢材价格总体保持稳定，但受产业政策和资源因素等影响，钢材价格长期走高仍不可避免。二是人工成本压力，由于传统轴承制造业需要大量生产工人，人工成本基数大，受近年工资性费用增长影响，人工成本仍然处于较高水平。人工成本占公司整体成本费用接近30%。三是设备维护成本与机物料消耗成本偏高，由于设备陈旧，需要加大维护投入，特别是在产量不足的情况下，单位产品物料消耗更大。 　　（三）小批量订单成本 　　小批量订单产生的高额成本常常被企业管理层忽视，特别是在订单不足的情况下，企业往往积极接单而未能科学分析订单收益与成本的平衡。小批量订单“量小、型杂、时间紧”的特征，迫使企业为赶订单时常安排加班，同时，小范围开工致使整个车间供电、供水等生产保障大范围运转，形成大量浪费，进一步推高单位制造成本。事实上，目前这种小批量订单产品已接近零利润水平，考虑到生产上可能产生的其他不可控风险（如夜班生产容易造成安全生产事故等），小批量订单成本相当可观。 　　（四）产品转换（换装）成本 　　产品转换成本，是指从生产一种产品过渡到另外一种产品所发生的设备调试、初期准备、生产测试等耗费，是一种非增值作业成本。由于轴承品类众多、订单分散，一家中等规模的轴承企业生产型号可达500种以上，小批量、多批次频繁转换，导致换装成本居高不下。据统计，一家中等规模的轴承制造企业年均换装次数达到12万次，产生的累计换装准备成本（非增值作业成本）接近500万元，相当于利润总额的40%。 　　（五）废品损失成本 　　废品损失加剧了企业成本压力，废品或不良品产生原因众多，但必然原因无外乎三点：一是采购的原材料毛坯件品质不合格，尺寸、精度等关键控制指标由于赶订单控制不严格，让步接受比率偏高，必然导致不合格品增加。二是中小轴承企业由于资金有限，购买的加工设备往往以中低端产品为主，本身加工精度不高，加上设备维护不当，导致设备原因出现的废品。三是由于缺