新型三翼PDC钻头在永89—斜2侧平1井中应用.docVIP

新型三翼PDC钻头在永89—斜2侧平1井中应用 　　一、背景介绍 　　永89-斜2侧平1井是一口与广利油田永89-斜2同井口，构造位置位于济阳坳陷东营凹陷中央断裂背斜构造带永89区块的开窗侧钻水平井。原井永89-斜2井是在广利油田施工的一口生产井，设计井身结构为直-增-稳的定向井，造斜深度为2169.00m，设计井深3421.14m，钻探目的是向东北扩大永89-斜1区块沙四段含有面积，钻探永89地区沙四段永89-斜1井砂体含油气情况。永89-斜2侧平1井设计井深3691.64m，垂深2839m，井底位移1124.62m，水平段长153.56m，井底井斜91.93°方位59.63°。锻铣井段为2235m-2258m（上下窗口），侧钻点位2236.5m。钻头尺寸152.4mm。 　　通过对老井井史钻时情况的分析，当钻进2345-3300m（Φ241mm井眼尺寸）时的机械钻速为2-3.5m/h，3300m-3425m（Φ152.4mm井眼尺寸）的机械钻速为0.35-0.66m/h。其中152.4mm井眼尺寸的井段牙轮钻头的机械钻速为0.35m/h，PDC的机械钻速为0.66m/h。地质资料显示，本井裸眼段将面临几乎全井段的泥岩。通过对老井相应层位相同钻头尺寸和钻头类型机械钻速的分析，预示着本井全井机械钻速也将面临很大的困难。永89-斜2侧平1面临着井全井段泥岩、小井眼小环空、超长斜井段等难题，取得较好的机械钻速、缩短钻井周期、降低井下复杂情况发生的几率，是小井眼侧钻水平井的常规钻井技术瓶颈。 　　二、施工过程 　　本井锻铣施工后在2236.5m处开始侧钻，侧钻由于控时钻进，机械钻速较低，但确定侧钻效果良好后决定开始定向钻进，先后使用的4、5翼PDC钻头均没有取得良好的机械钻速，后调整为牙轮钻头，虽然取得了比较好的机械钻速，但每只牙轮钻头只能使用不到20个小时，单只钻头所取得的进尺有限。这样不仅需要反复起下钻，还增加了更高的钻井成本。这样又尝试通过多次调整4翼、5翼PDC钻头切削齿的尺寸、切削角度、水眼的喷射角度以及钻进参数等都没有取得良好的机械钻速，定向钻进和复合钻进均遇到了很大的困难。 　　三、探索研究 　　通过对老井资料的分析，同尺寸钻头和同钻进地层层位，已经发现本区块底层的可钻性并不高，为了满足本井锻铣套管和水平井井壁稳定的特殊要求，本井的泥浆性能属于高粘切，并且因为老井采油作业射穿了高压盐水层，侧钻后泥浆性能设计密度为1.20-1.60g/cm3（永89-斜2侧平1井完钻泥浆密度1.69g/cm3），使得承受高压差的泥岩的可钻性进一步降低。在进入井斜较大的井段后，由于施加钻压的管柱都贴在了下井壁，增大了摩阻，使得钻头加压变得困难。 　　综合牙轮钻头和PDC钻头的机械钻速，相比两者机械钻速相差悬殊，并且对于托压并没有影响牙轮钻头的破岩效率，经过分析讨论发现，在较高井底压差和围岩压力的双重作用下，泥岩的塑性有了较明显的增强，以至于使得切削为主的PDC无法有效破碎岩石，而以冲击破碎和滑动剪切相结合的牙轮钻头却十分的适应这段地层，但又不得不面对牙轮钻头的高成本，这无疑成为了本井无法取得较高机械钻速这一核心问题的突出矛盾。 　　怎样把二者的优势结合在一起，有效破碎有较强塑性的泥岩，成为了改善本井低机械钻速的重要突破口。为了验证得出的这个结论，经过与钻头厂家沟通研究，试途尝试改变PDC钻头的切削齿形状，首先想到的是如何在托压显示比较明显的情况下，低钻压钻头切削齿对地层的吃入效果。 　　针对这一情况，大胆采用3刀翼设计，将尖锐的异型切削齿布置在经过精确计算的特殊位置上，使异型切削齿不仅能够像犁一样撕裂塑性强的泥页岩地层，还能在砂岩夹层获得较好的保护，延长使用寿命。 　　四、新型PDC钻头设计和结构参数 　　1.冠面设计 　　钻头轮廓设计是根据地层的特点进行的，由于该段是泥页岩地层，具有一定的塑性，因此，钻头轮廓设计按照地层特点进行。 　　2.切削齿的选择 　　为了加大切削齿切削量，提高钻井速度，选择优质φ16mmPDC切削齿作为切削元件，定制了异形的切削齿。 　　3.切削齿的排布 　　3.1布齿密度 　　PDC钻头的布齿密度是根据所钻地层的硬度和研磨性而决定，在地层的硬度和研磨性一定时，布齿密度越高，钻头寿命越长；布齿密度越低，钻头寿命越短。过高密度的布齿会导致分配到每个齿的破碎功变小，因而影响机械钻速，过低密度的布齿又会影响钻头寿命，经权衡地层与切削齿情况，选择低密度布齿，以达到理想的使用效果。 　　3.2布齿方法 　　切削齿布置包括径向布置和周向布置。径向布置是在钻头半径平面内沿轮廓外形布置切削齿，得到的结果是径向布齿图，反映了切削齿在钻头径向上的布置或者在井底半径方向的覆盖情况。根据等切削原