内燃机连杆零课程设计.docVIP

目 录 摘 要 1 1、生产纲领，确定生产类型计算 2 2、零件的分析 3 2.1加工表面的尺寸精度和形状精度 3 2.2主要加工表面之间的相互位置精度 3 2.3加工表面的粗糙度及其它方面的表面质量要求 3 2.4热处理及其它要求 3 3、选择毛坯及毛坯制造方法 4 3.1确定毛坯类型 4 3.2确定毛坯制造方法 5 3.3表面加工余量及余量公差的确定 5 4、工艺规程设计 5 4.1定位基面的选择 5 4.2定位方案的选择 5 5、连杆零件表面加工方法的选择 6 6、制定工艺路线 8 7、选择加工设备 10 7.1选择机床 10 7.2选择夹具 10 7.3选择刀具 10 7.4选择量具 11 8、加工工序设计、工序尺寸及切削用量的计算 11 9、填写工序卡 15 附录 16 致 谢 19 参考文献 20 摘 要 本设计针对连杆零件的加工，通过对所给零件的工艺要求及图样的分析，制定了合理的加工工艺规程、选择毛胚及毛胚制造方法、连杆零件表面加工的方法、制定工艺路线。在这次设计过程中，广泛的收集各种资料及标准，课程设计中另一个重要的设计为专用夹具的设计。 使用夹具装夹工件方便、快速，工件不需要划线找正，可显著地减少辅助工时，提高劳动生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切削用量，提高劳动生产率；可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高生产率。 连杆 图2-1连杆零件图 3 选择毛坯及毛坯制造方法 3.1确定毛坯类型 根据零件用途和技术要求，零件材料为ZG310—570，即铸造碳钢。 表3-1 主要化学成分W% 主要特性 用途举例 C Si Mn P S 有较好强度、塑性、焊 接、性能尚好。 轨刚机架模具、 箱体、缸体连杆、曲 轴等。 0.40 0.50 0.90 0.04 0.04 3.2确定毛坯制造方法 根据毛坯的材料，生产类型，生产纲领及零件的复杂程度，毛坯可采用模锻成型。零件并不复杂，因此毛坯可以与零件的形状尽量接近。两孔可不必锻出，直接加工。 3.3表面加工余量及余量公差的确定 通过查加工余量表，得两端面的总加工余量为3mm，毛坯尺寸可以通过加工余量确定。选择毛坯模锻的主要依据：模锻可锻造形状复杂的毛坯，尺寸精度较高，尺寸偏差0.1mm～0.2mm，表面粗糙度Ra 为12.5μm，毛坯的钎维组织好，强度高，生产率较高，但需要专用锻模及锻锤设备。大批量生产，适于锻造碳素钢，合金钢。锻件加工表面直线度，平面度公差。模锻件长度为 160mm，热处理为调质时，直线度和平面度公差的普通级为1.1mm，精密度为0.7mm。 4 工艺规程设计 4.1定位基面的选择 定位基面的选择是拟定零件的机械加工路线，确定加工方案中首先要做的重要工作。基面选择得正确、合理与否，将直接影响工件的加工质量和生产率。在选择定位基面时，需要同时考虑以下三个问题： (1) 以哪一个表面作为加工时的精基面或统一基准，才能保证加工精度，使整个机械加工工艺过程顺利地进行。 (2) 为加工上述精基面或统一基准，应采用哪一个表面作为粗基面。 (3)有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用统一基准以外的精基面。 精基面的选择：根据精基面的选择原则，选择精基面时，首先应考虑基准重合的问题，即在可能的情况下，应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准。 4.2定位方案的选择 在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头孔处指定一侧的外圆面作为另一基面。这是由于端面的面积大，定位比较稳定；用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。这样就使各工序的定位基准统一起来，减少定位误差，在加工时需主意以下三点： (1) 根据零件图，连杆零件的大小头孔有一端面（即右端面）在一个平面上，因此可以同时加工出来，但另一端面（即左端面）不在一个平面上，这对作为定位基准面来说是不利的。因此，在加工时需主意其定位方案的合理性。 (2)小头孔外圆作为基面，所以小头孔外圆表面的加工安排得比较早。在小头孔与大头孔作为定位基面前的加工工序且钻孔、扩孔、铰孔，这些工序对于加工后的孔与孔的平行度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度，因此，在加工时应注意，选用合理的定位方案。 (3)在铣连杆零件大小头孔两端面中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很大影响，因此第一道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。在粗铣中工件如何定位呢？一个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣一个端面后，翻身，以铣好的面定位，铣另一