精益持续改善理论在纵梁钻模板制造工艺改善中的应用精选资料.docxVIP

图1 纵梁加工工艺图2 钻模板加工流程精益持续改善理论在纵梁钻模板制造工艺改善中的应用将精益生产的哲理应用于纵梁钻模板的工艺改善之中，利用AHP层次分析法确定钻模板本体制造工艺，利用山积表平衡纵梁钻孔工作量为切入点设计钻模板，从品质保证和作业性角度出发对结构件进行设计，从而降低钻模板的孔位偏差，从根本上提高车架纵梁的精度。一汽解放汽车有限公司曹伟华梁艳随着中国汽车市场环境的变迁，汽车制造企业越来越重视对产品品质的控制，对各相关生产要素的控制也日益提升。精益理论强调的是“质量是制造出来的”，强调的是对过程、对生产过程各要素的重视，通过保证每个环节的工作质量来保证最终的产品质量。钻模板作为纵梁钻孔生产的定位工装，其精度的保证度直接影响车架总成装配乃至整车装配的进程及品质，钻模板加工方法的研究对该领域的技术发展具有指导和引领作用。梁孔的精度在一段时间内严重制约车架装配及整车装配的生产性和质量。其主要质量问题为少孔、漏孔、孔位偏差、孔径差异等，而导致上述问题的原因是模板的精度，经测量钻模板的精度仅为69.7%。性、产能，还制约产品的品质精度。原钻模板的加工是在光板梁上手工划线并翻制而成，主要流程如图2。采用该种工艺方法制作的模板，模板本体及钻模板结构间的构造及连接方式均对钻模板的精度和操作性起着约束作用。1纵梁钻孔工艺的现状基于产品的多样化、生命周期、投资的经济性等原因，某公司现生产纵梁中仅有不到10%的车型纵梁采用正规模具冲孔生产，其他车型纵梁均采用冲压成形后局部或全部钻孔工艺生产，即在纵梁冲压成形后采用摇臂钻床手工钻孔，实现纵梁上下翼面及腹面装配用孔的生成。具体流程如图1。由于手工钻孔受钻模板、钻头、纵梁固定、模板定位等因素制约，纵2钻模板制造工艺分析2.1钻模板本体（1）光板梁孔位采用手工划线工艺是产品品质的基础，制造工艺的水平不仅影响作业者的可操作确定点，存在视觉误差，精度保证12汽车工艺与材料ATM2008年第9期ATM论坛ATMFORUM差，经测量误差可达1.5mm；（2）钻模板本体在光板梁基础上翻制，焊接、引孔、分离过程中，受定位及焊接热变形影响，孔的位置度发生不同程度的偏移，偏移量可达2.5mm；（3）钻套、卡兰等结构件均采用焊接方式固定于钻模板，焊接处板材局部受热产生变形，模板本体、钻模套、定位销、卡块均产生不同程度的变形，导致钻模板精度衰减；（4）钻模板本体采用12 mm厚的A3板材，钻模套的厚度为22 mm，单块模板平均质量可达28.75 kg，机台长取送模板时，没有辅助器具，因劳动强度过大而不正当的取送模板，造成模板变形。性分析，影响钻模板孔位精度的主要方面是钻模板本体的制造方法，其不仅制约钻模板自身的精度，还影响模板的制造周期，以及钻孔过程的可操作性。钻模板本体的制造共有8 道工序，这8道工序中不同程度存在着孔的精度的衰减，而本体孔的位置度是保证装配孔精度的关键。现有的模板本体加工工艺有手工划线、数控打孔及数控铣孔3种方式，这3种工艺方法的核心问题效率、品质、成本、操作难易程度，本文利用AHP理论对这3种方案进行优劣排序。AHP是美国著名运筹学家匹兹堡大学教授T.L.saaty于20世纪70年代中期提出的一种将定性分析与定量分析相结合、定性问题定量化的实用决策方法。这个方法的基本思路是将一个复杂的问题分解成若干个组合因素，将这些因素按其系统的支配关系，分组形成递阶层次结构；通过比较的方式确定层次中各因素的相对重要性，然后综合人们的经验判断，以决定诸因素相对重要性的顺序和权重，具有灵活性、实用性等特点。具体应用过程如下。（1）对4个指标建立1-9标度矩阵案的优劣排序在指标“效率”下各个方案的1-9标度矩阵为1591/5131/91/31可得，在指标“效率”下，各个方案的优劣排序为(0.0890.3610.550)。同理，在指标“品质”下，各个方案的优劣排序为（0.472 0.2780.250）。在“成本”下，各个方案的优劣排序为（0.075 0.358 0.567）。在“操作难易”下，各个方案的优劣排序为(0.075 0.458 0.467)。（3）进行综合评价结果为(0.1960.358 0.446)。从评价结果可知，若从“效率”、“品质”、“成本”、“操作难易”4个指标综合考虑，数控铣孔优于数控打孔，数控打孔优于手工划线。2.2结构件的结构（1）钻套的结构与连接方式易造成孔位的偏移；（2）采用卡块和定位销的定位方式易产生过定位现象；（3）定位销的结构不利于钻孔工程中钻模板位置的确定；（4）定位卡兰的结构形式易产生夹紧不良的效果，钻头与纵梁不垂直。钻套与钻模板连接方式原钻模板钻套和模板采用焊接方式进行连接，由于焊接热应力的作用，模板与钻套焊接处产生变形，引起钻套位置偏差，导致纵梁装配用孔的品质下降。要解决