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高桩码头面层裂缝防治与控制 　　摘要 高桩码头面层结构薄，施工过程控制不当码头面层很容易产生结构裂缝，结构裂缝的产生，将大大影响码头面层的表观质量，随着裂缝的不均匀发展，将同时会影响其内在质量，提前做好预防，对裂缝产生的原因及时分析，找出相应对策，是工程得以顺利进展的重要保证。本文以高桩码头面层产生裂缝的防治及治理为例，探讨如何通过改进施工工艺，合理设置结构缝，解决高桩码头面层裂缝问题。 　　关键词高桩码头面层 裂缝防治 　　中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号： 　　1、工程概况 　　大连长兴岛公共港区东区1#~6#泊位高桩码头现浇面层为叠合板形式，预制安装面板厚330mm，上部为220mm厚现浇面层和50-100mm现浇磨耗层。每个结构段长65.5m，分3条进行施工，从海测向陆侧分别为10m、12m、12m宽，面层切缝垂直码头方向自码头北端边缘每5m一道，均匀布置，纵向分缝设置在每结构段分条位置。 　　 　　现浇面层断面图 　　2、主要施工方法 　　1.施工准备 　　现浇面层施工前先进行面层清理，清除面层松散混凝土和其他垃圾，同时对外伸钢筋进行调整处理并使用淡水润湿6小时以上。 　　2.面层模板支立 　　现浇面层侧模支立和轨道槽模板支立采用钢模板，前片面层模板采用方驳吊机配合支立，其余钢模板采用100t履带吊支立 　　3.砼浇筑 　　⑴ 砼摊铺 　　检查模板尺寸、位置，各预埋件位置及标高等。检查完毕后泵车进行泵送砼，浇筑厚度应考虑密实影响，预留一定高度，一般宜比设计高出2cm，或者由试验确定。 　　⑵ 振捣 　　采用插入式振动棒在模板边缘，角隅处全面顺序插入振捣一次。至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，移动距离不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器在一个位置振动的时间不宜少于20s，以混合料停止下沉，不再冒气泡振出砂浆为难，避免碰撞模板与钢筋。面层砼浇筑完毕后通知试验站进行磨耗层砼搅拌，磨耗层直接摊铺到现浇面板同上（5cm-10cm）。 　　⑶ 面层找平 　　磨耗层浇筑完毕后先采用振捣棒振捣完毕后，人工使用刮杠对现浇面层进行分段刮平，标高以角钢为准。对刮杠刮不平之处，应及时人工补填找平。补填时就用较细混凝土，严禁用纯砂浆填补。 　　4.抹面 　　当混凝土处在临界初凝期时（手指按到上面有手印）用带浮动圆盘的抹面机在混凝土面上进行粗抹、提浆、压实。 　　然后用压光机进行2遍机械抹光，从一端向另一端依次进行不得遗漏，严格按照混凝土浇筑顺序进行抹平、压光，边角及局部机械抹不到的地方由人工抹光，现浇面层人工全部抹面必须达2次。抹光完毕后采用板刷沿垂直码头前沿线方向对混凝土进行拉毛处理。 　　混凝土表面有凹坑或石子露出表面，要及时铲毛，剔除补浆修整，抹面压光时随时控制好平整度。 　　在砼强度未达到2.5MPa以前，人不得在已浇筑的结构上行走、运送工具等工作。 　　5. 养护及面板切缝 　　养护早期采用塑料布覆盖上部加盖土工布。当混凝土表面无泌水时可以采取洒水湿养，每天洒水3—4次，养生期不少于14d 　　现场试验人员在磨耗层做完面5小时后每隔1小时对现浇面层顶面进行回弹，监测面层砼强度，当砼强度达到6MP时即进行切缝，如面层砼不崩裂，即进行切缝，如砼面破损继续等待砼增长，直至找到适宜的切缝强度，但原则上及根据相关经验，面层切缝时间最晚不超过10MP，同时切缝时间距压面完成时控制在15小时内。 　　⑴ 切缝时间是否得当是面层裂缝的关键。 　　切缝应在混凝上面板开始收缩，自由开裂前进行，一般情况下混凝土强度为10MPa时及时切缝，切口无毛刺、无缺损为宜。 　　⑵ 切缝深度及宽度控制 　　切缝深度不宜小于2.5cm，切缝应与码头轴线垂直。自北向南每5m切一道，切缝时，一定切到合适深度，切到边，缝宽以5～6mm为宜。 　　⑶ 切缝位置设置 　　因码头面层有3条轨道，在纵向上只设置2条切缝。垂直码头方向自码头北侧端部每5米1道，均匀布置。 　　3、现场施工情况简介及裂缝的发现： 　　开始浇筑第一结构段第1条面层，面层成型达到强度后即进行切缝、养护，当时未发现裂缝，养护期间未观测到。 　　第一结构段第2条面层，于7月19日上午10:00—7月20日早上5：00浇筑完、并砼面成型，7月21日早五点进行切缝，切缝时亦未发现裂缝，7月22日再次对此面层进行检查时，发现面层出现裂缝，裂缝大多出现在现浇横梁顶部偏北侧，同时对第1结构段认真观测，亦发现裂缝，裂缝也基本在横梁偏北侧位置经观测裂缝最大宽度在0.2mm。在预留孔洞边角位置亦出现裂缝，随后横梁顶部裂缝已增加至2条。 　　 　　横梁顶部两条裂缝照片 　　以上两条面层施工各项数据如下： 　　⑴室外温度22