优化振动分析检测间隔一个近海石油与天然气水喷射泵系统.docVIP

优化振动分析检测间隔一个石油和天然气水喷射泵系统 罗伯特·戈登大学，Schoolhill，仔AB101FR，英国在MS2004年7月2日被接受和被接受后于2004年9月28日出版的修订。DOI：10.1243/095440805X8638 摘要：维护通常被认为是一种“必要之恶”,而不是提供一种手段所有者和经营者的价值的有形资产,意味着维护较少重要性和焦点所需的要求。Optimalmaintenance允许运送最大值 生产力和利润的最低成本,有两种方式确定一个名义上最优维护解决方案:定性和定量优化。状态维护一种早已被公认为维持一个有效的策略至关重要的植物,定期检查,并涉及到设备条件确定需要治疗维护工作。周期性的发生往往是ill-determined检查和适当的定量分析很少发生。这种做法常常导致过多的直接成本和间接成本可以导致严重的失败被认为如果资产。 提出了一种解决这一问题;定量delay-time维护模型允许确定最佳状态维修检查间隔。该方法的应用说明了该模型的优化一个振动分析间隔的离岸石油和天然气水喷射泵系统演示了优势相比,传统的定性研究方法。 关键词：注水，基于条件的维护，优化，振动分析 1引言 工业日益受到挑战,提高生产效率在满足和降低运作成本健康、安全与环境(H、S、E)要求。这使得重要的强调最小化成本基础资产的所有权，增加利润。在这种情况下,维修,可以当作一个成本降到最低,而不是作为一个具有战略性投资。考虑到维护国防支出的预算对手[1],欣赏起来却很容易司机,降低维护成本,但是,当认为不足的风险或不当的维修更方便导致数百万英镑的停机时间的生产每天或H、S、E的后果,有一个明确的需要平衡直接维修费用(劳动力、材料、管理与维护成本没有执行的冒险(劳动力、材料、管理、H、S、E、丢失和递延生产、信誉)。显然这是图1显示的,这表明,维护的直接费用增加,人们普遍降低成本。冒着总和的维护成本直接和冒险的总成本收益的维护,并且在最佳反应条件下,也符合总成本最小点。最优养护条件是一个对象,难以实现优化的条件是不断变化的,经济因素、性能的假设,生产能力、技术、人员素质不固定,但随时间和意味着维护,被认为是可以得到最优今天的未来。 图1直接，间接和总维护成本 最常见的维修优化方法reliability-centred维护(RCM),一种定性方法依赖主观判断和经验。另一种方法是数学维修优化原理,定量分析数据和数学模型的可靠性要求。这两种方式很少夸奖,定性的方法可以通过严格要求混浊的数学模型和数据模型的数据,这些同样需要经常是无效的;然而,越来越多的情况下,简单的定量方法能带来利益,维护优化[2]推荐的价值采用一个简单的模型,使一些全过程的假设,并推导出一个大约的最优解。 有一个无限的范围的维护工作,可以应用于有形资产,然而,这可以分成了三个范围广泛的维修类型[3]:检修、状态,on-failure。其中,状态维修(CBM)是一款性价比高的关键手段维护植物[4]和涉及的测量设备特性参数、设备状况。推理等根据补救维护计划项目设备的状况,减少可能造成的后果意外的失败。最常见的实施手段,是煤层气开发的振动分析,振动从测量转动设备的力学条件,并提供信息失败条件如初期存在时,不平衡、松弛、和轴承恶化。 确定在一个适当的间隔进行煤层气活动是困难的,在一个材质从业人员依靠历史方法、经验和原始设备制造商(OEM)的建议。事实上,完全漠视定量可靠性数据的推荐[5,6]进行定性分析,因为添加的复杂性。在现实中,定量数据经常忽视和维修间隔选择策略基于工程判断和经验是采用。对状态监测活动区间选择在定性的方法,它被认为是足够的,潜在的失败(PF)的周期是已知的,显示在图2。 图2，设备条件随时间变化 图2显示了一些任意退化设备的运行状态，最终导致功能失败。在这点降解设备条件，纵轴上显示，可以先检测点P是“潜在”点。在W进行检查，间隔TM和F点的定期点功能失败发生。之间的时间P和F被称为PF间隔，TPF。对于条件监测是成功的（缺陷检测和修理前故障），监控间隔必须是少，否则??，PF间隔初期的失败，可能会被发现。事实上，这通常是[7]的情况下，监测间隔建议要设置这样TM TPF/2。在图2，任意设备条件下降P点，降解后继续进行，直到下次检查的时间间隔。缺陷是检测和维修，设备条件返回到“作为新的条件。在这种方式，功能失败和间接损失是可以避免的。 使用的PF方法的主要障碍之一是，有没有犯规的时间间隔，在此基础数据；非常小的存在已经发表的作品。在Moubray[7],PF的区间数周甚至数月被引用为振动分析,给一个监测的区间数周甚至数月的顺序。设置特殊监测间隔经常项目特殊设备是留给个人的判断,可以容易出错。此外，评估PF间隔本质上是主观的，如果煤层气是有效的，F点从未