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S P C 培 訓 課 程 X– R管制圖製作的步驟： S P C 培 訓 課 程 S P C 培 訓 課 程 S P C 培 訓 課 程 範例: S P C 培 訓 課 程 個別值—移動全距管制圖(X–Rm Chart) 在工廠生產的運作下，有些產出物件數量之多寡不定，當測定值難以取得或需長時間才可獲得時，就是說，所取得之測定值無法分組或分組已失去意義，此時就可採用X–Rm管制圖來對產品質量的特性加以管制。 歸納以下幾種情形為使用X–Rm管制圖的時機： 制程的質量已很均勻，只需一個測定值即可，收集過多的測定值已無意義，如氣體、液體。 取得一個測定值要花費很長的時間或花很多的費用。 屬於破壞性檢驗，每檢驗一個物件，就損失一個。 選擇的管制條件為壓力、扭力、溫度、濕度等。 在制程上僅能取得一個測定值時。 X管制圖是以一個點點繪在管制圖上，能立即判定制程是否在穩定狀態及採取必要的措施。 S P C 培 訓 課 程 範例: S P C 培 訓 課 程 計數值管制圖種類與方法 在生產制程中，有些產品的質量特性是不易以計量值管制圖來表示，其資料是以單位計數來表示，諸如合格、不合格、良品、不良品，例如對象圓與不圓，燈泡亮不亮、韌性強不強，像這類以不良數、缺點數等間斷性資料來管制質量，這些即採用計數值管制圖. 常用計數值管制圖有下列幾種： 不良率管制圖(P Chart) 不良數管制圖(Pn Chart或np Chart或d Chart) 缺點數管制圖(C Chart) 單位缺點數管制圖(U Chart) S P C 培 訓 課 程 計數值管制圖之優點與缺點 內容 優點 抽取資料及檢測方法較簡易，一般用於生產完成後，較省時，檢驗費用較低。 對整體質量狀況之瞭解較方便。 缺點 在制程管制上，靈敏度較差，不易查出發生質量問題的真因。 在製造過程中，發生質量異常，無法立即採取措施，因而延誤處置時效。 S P C 培 訓 課 程 S P C 培 訓 課 程 S P C 培 訓 課 程 範例: 注塑課P Chart S P C 培 訓 課 程 明日課程安排 制程能力分析 管制圖的判讀 實際作業 討論 考核 S P C 培 訓 課 程 序號 管制點狀況 參考分析 計量值管制圖中 計數值管制圖中 1 超出管制界限 是特殊原因應立即加以查找和解決，發生機率較大； 是品質太好，故意放鬆品質。 往上超出，不良率在上升，應立即加以查找和解決。 往下超出，不良或缺點減少，一定人員或材料朝好的方面走，也應查明原因，形成記錄，進行推廣。 2 連續3點上升或下降 可認定是某種趨勢，表明一種系統在推動這種趨勢。 可能是機臺設備原因或人員工作時間太久。 如是為降低成本而調整機器放鬆品質，只需監控進展。 所有點都在規則內，是呈周期性變化，建議將點數設成5點，只需監控進展。 同計量值參考分析1、3項，另如在記數值應用下降，屬於良性發展只需監控進展。 3 連續3點在管制線上方或下方 一般是系統原因，應立即找出並加以調整。主要系統原因有：量測設備發生了變異、工作人員更換、更換材料、抽樣頻率太低或太高。 4 連續5點互著一升一降 越變越大。可能是機臺發生變異；人為假數據，它是一種思維模式；接近放假或工作太久，工作人員思想放鬆；使用的物料正在轉型或轉批。 越變越小。表制程越來越穩定，注意記錄相關參數。 5 連續3點在3倍標準差之外 在允收範圍內產品特性周期性變化、品質太好時開始放鬆品質過程、調機過程中，這三項原因屬於正常原因。 系統原因主要是：機器被無故調動、用錯了物料、量具設備變異、人為假數據、數據無人分析。 6 連續7點中有3點在2倍標準差之外 開始使用庫存舊料。 2、工作人員有情緒。 3、經過比較有經驗的人員做假數據 4、機器進入老化期 5、採用改善措施，且在進行中。 7 連續5點中有3點在1倍標準差之外 品質朝好的方向發展，只需監控進展，將參數記錄下來。 8 連續5點在中心兩側，但不在1倍標準差之內 反映品質可能雖然穩定，但能力不夠或整體向上或向下移動少許，多屬系統原因，應加強系統改善。 上述只供參考，實際使用時還是要結合產品、機器、人員等實際情況來分析。 管制圖判讀參考 S P C 培 訓 課 程 管制界限的系數表 行业处理客户投诉的技巧课件神经内科医疗质量及管理规范神经疾病病情观察及能力培养社区老年痴呆的全科诊疗身边的侵害和保护少先队礼仪文化知识培训 ． SPC應用培訓課程 S P C 培 訓 課 程 內容提要 1.統計基本概念 2.管制圖的意義 3.正态分佈与管制图 4.質量變異之原因 5.管制圖之兩類錯誤 6.管制圖的選擇